3.3. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ КОНДИТЕРСЬКИХ ТОВАРІВ

Сировина. Фруктово-ягідні пюре — основна сировина для виробництва фруктово-ягідних кондитерських виробів. У кондитерському виробництві надають перевагу яблучному пюре з добрими технологічними властивостями. Таке пюре здатне утворювати драглі і його отримують із зимових сортів яблук з щільною м'якоттю, добре вираженими смаком і ароматом, з вмістом пектинових речовин близько 1 %, органічних кислот — 0,5 і цукрів — 6-10 %. Кращими сортами вважаються яблука Антонівка, Пепінка, Ренет Си-миренка. Консервують пюре за допомогою сірчистої і бензойної кислот, частково — сорбінової кислоти, а також стерилізацією, заморожуванням, концентруванням, сушінням.

Фруктово-ягідні припаси. Застосовують для поліпшення смаку й аромату фруктово-ягідних виробів, зокрема мармеладу. їх готують з високоякісних плодів і ягід. Підготовлену сировину протирають, змішують з цукром до концентрації сухих речовин 55-60 %, фасують у банки, герметизують і стерилізують. Частину припасів готують холодним способом, для чого підкислюють і змішують з цукром-піском у співвідношенні від 1:1,6 до 1: 2,3. Випускають у герметичній тарі.

Фруктово-ягідні підварки. Одержують уварюванням пюре з цукром, щоб вміст сухих речовин становив не менш як 69 %. Вони достатньо стійкі при зберіганні і потребують менше тари.

Драглеутворювачі, піноутворювачі, емульгатори. Драглеутво-рювачі — речовини, здатні за певних умов утворювати драглі (гелі), які в рідкому стані можна відлити в будь-які форми. При охолодженні драглі переходять в напівтвердий стан (золі). У кондитерській промисловості драглеутворювачі застосовуються під час виготовлення мармеладу, желейних цукерок, а також стабілізації пінної структури пастили і збивних цукерок. Як драглеутворю-вачі використовують пектин, агар, агароїд, желюючий крохмаль і желатин.

Пектин. Входить до складу фруктів, ягід, овочів, стебел, листя, коріння і інших частин багатьох рослин. Використовують пектин, одержаний в сухому або рідкому вигляді з яблучних вичавок і бурякового жому. Одержання харчового пектину з рослинної сировини ґрунтується на двох основних процесах: екстрагуванні пектину і обробці одержаного пектинового розчину. Пектин являє собою порошок без сторонніх включень, без грудочок, від світло-сірого до кремового кольору. Пектин легко набрякає, розчиняється в холодній і гарячій воді. Водні розчини мають високу в'язкість. Особливістю пектину, як драглеутворювача, є здатність формувати гелі у водних розчинах тільки за присутності цукру і кислоти. Пектин чутливий до нагрівання, особливо при температурі більше 70°С. Збільшення температури і збільшення тривалості нагрівання призводить до ослаблення властивостей пектину. Масова частка вологи в пектині не повинна перевищувати 8 %. Пектин зберігається при температурі до 20°С і відносної вологості повітря не більш 75 %.

Агар. Цю речовину одержують з морських водоростей анфельції або фурцелярії. Промиті підготовлені водорості уварюють в гарячій воді з додаванням певної кількості лугу. Відвар фільтрують, охолоджують до повного застигання, розрізають, додатково очищають, потім зневоднюють. Агар, висушений виморожуванням, має пористу структуру і білий колір; його виготовляють у вигляді стрічок або пластин. Агар, висушений тепловим способом, залежно від способу сушіння виготовляють у вигляді тонкої плівки світло-коричневого кольору або у вигляді порошку. До якості агару передбачено наступні вимоги: колір — від білого до світло-коричневого, залежно від сорту і виду; смак і запах — без сторонніх. Регламентуються міцність драглів, температура застигання (для розчину агару, що містить 0,85 % сухого агару, — не нижче 30°С); температура плавлення (для драглів, що містять 0,85 % сухого агару, — не нижче 80°С); масова частка вологи для агару, який виморожували в природних умовах — 20 %, для агару, одержаного за допомогою теплового сушіння, — 18 %. Масова частка золи для агару вищого сорту — не більше 4,5 %, I сорту — не більше 6,0 %.

Останніми роками застосовують агар з водоростей фурцелярії, яку добувають в Балтійському морі. Цей вид агару одержав назву фурцеларан. У кондитерські вироби його додають в 1,5 — 2 рази більше, ніж агару.

Агар упаковують в 3 — 5-шарові паперові мішки масою не більш 20 кг або коробки з гофрованого картону масою не більше 10 кг. Усередині упаковку вистилають пергаментом, під пергаментом або обгортувальним папером. Агар зберігають в чистих, сухих, провітрюваних складах, що не мають сторонніх запахів. Температура в складі не повинна зазнавати різких коливань, а відносна вологість повітря не повинна перевищувати 80 %.

Агарїд. Одержують з чорноморської червоної водорості філофори ребристої. Агароїд, як і агар, є полісахаридом, який складається із залишків галактози. Але до його складу входить значно більше сірки. Агароїд погано розчиняється в холодній воді, а в гарячій утворює колоїдний розчин. За здатністю до застигання він значно поступається агару. Драглі, одержані із застосуванням агароїду, відрізняються затяжистою консистенцією і не мають склоподібного зламу, характерного для агару. Температура застигання драглів на агароїді значно вища, ніж на агарі. Для зниження температури застигання до рецептури виробів додають лактат натрію або кислий фосфат натрію. Водоутримуюча здатність у драглів на агароїді слабкіша, тому стійкість їх до висихання і зацукровування нижча, ніж у драглів, виготовлених на агарі. Технологічна схема виробництва агароїду подібна до схеми виробництва агару.

Якість агароїду повинна відповідати наступним вимогам: агароїд і 1 %-ні драглі з нього не повинні мати стороннього смаку і запаху, колір — від світло-сірого до сірого, зовнішній вигляд — пластинки, пластівці, порошок або крупа без сторонніх домішок, включень, цвілі і ознак мікробіологічного псування. Масова частка вологи не більше 18 %. Агароїд зберігають в чистих, сухих, добре провітрюваних складах при відносній вологості повітря не більше 80 %. Агароїд легко вбирає сторонні запахи, тому його не можна зберігати поряд з речовинами і матеріалами, які мають сильний запах.

Желюючий крохмаль. Є одним з видів модифікованого крохмалю. Його одержують шляхом окислення нативного крохмалю розчином перманганату калію в кислому середовищі.

Для кондитерської промисловості виготовляють картопляний желюючий крохмаль, який повинен відповідати наступним вимогам: зовнішній вигляд — однорідний порошок білого кольору з кремовим відтінком, запах — властивий крохмалю, масова частка сухих речовин — не менше 80 %, золи — не більш 0,4 %. Крім того, нормується міцність драглів, одержаних на основі крохмалю, і в'язкість цукрово-крохмального розчину. Желюючий крохмаль зберігають в упакованому вигляді в сухих, чистих, провітрюваних складах при відносній вологості повітря не вище 70 %. Термін зберігання в таких умовах 12 міс.

Желатин. Це драглеутворююча речовина тваринного походження. Одержують желатин з сировини, що містить колаген або осеїн (шкур, сухожиль, хрящів і кісток тварин). У холодній воді і в розбавлених кислотах желатин набрякає, поглинаючи воду в кількості, що в 10 — 15 разів перевищує його власну масу. Желатин легко розчиняється в гарячій воді, утворюючи при охолоджуванні драглі. Для отримання слабких драглів в розчині повинно бути не менше 1 % желатину. Драглеутворююча здатність желатину в умовах кондитерського виробництва в 5 — 8 разів слабкіша, ніж у агару і пектину. Желатиново-цукрові драглі відрізняються високою чутливістю до дії кислот. На кондитерських фабриках желатин має обмежене застосування.

З піноутеорюеачіе в кондитерській промисловості застосовують яєчні білки, препарати з білків молока, кров'яний альбумін, желатин, екстракт мильного коріння.

Яєчні білки. У кондитерській промисловості застосовують свіжі, морожені, висушені, а також законсервовані цукром яєчні білки. Білок яйця складає приблизно 92,6 % сухої речовини. При сильному збиванні він збільшується в об'ємі за рахунок насичення маси пухирцями повітря. Піноутворююча здатність білків збільшується при поступовому додаванні води. При додаванні цукру або жиру піноутворююча здатність білків знижується.

Піноутворювачі з білків молока. Застосовуються як замінники яєчного білка. Одержання ггіноутворювачів з білків молока ґрунтується на лужному, кислотному або ферментативному гідролізі білкового комплексу молока. Продукт гідролізу висушують. За ггіно-утворюючою здатністю він не поступається яєчному білку.

Кров'яний альбумін. Є сироваткою крові, висушеною розпилювальним способом. Застосовується кров'яний альбумін як ггіноут-ворювач.

Желатин. У кондитерській промисловості желатин використовується не лише як драглеутворювач, але і як ггіноутворювач. Піноутворююча здатність желатину залежить від вмісту в ньому глюкози. Чим більше глюкози, тим вища піноутворююча і нижча драглеутворююча здатність.

Екстракт мильного кореня. Коріння рослини мильнянки, що росте в Україні, містить сапонін — речовину, що відрізняється ггіно-утворюючою здатністю. Вміст сапонінів в мильному корінні коливається від 4 до 15 %.

Сапоніни мають велику поверхневу активність, вони значно знижують поверхневе натягнення, їх розчини дають густу і стійку піну. Але сапоніни розчиняють червоні кров'яні тільця. Ця дія достатньою мірою нейтралізується у присутності жирів та фосфатидів і стеринів, що супроводжують їх. Тому при виробництві халви відвар мильного кореню дозволено застосовувати в невеликій кількості (0,03 % сапоніну), а для інших кондитерських виробів його використання заборонено. Мильний корінь надходить на виробництво у висушеному вигляді, шматками завдовжки 15-20 см. Вологість коріння не повинна перевищувати 13 %.

У виробництві кондитерських виробів емульгатори застосовують для розрідження шоколадних мас. Найбільш широко для цього використовують фосфатиди, що мають високу поверхневу активність. Один з найпоширеніших фосфатидів — лецитин. На кондитерські фабрики він надходить у вигляді фосфатидних концентратів, які одержують з олійного насіння при виробництві олії. Вміст лецитину у фосфатидних концентратах 40 — 70 %. Фосфатидні концентрати виробляють в основному двох видів: соняшникові і соєві. Якість фосфатидних концентратів повинна відповідати наступним вимогам: смак — властивий фосфатидам, не допускається згірклий, кислий або інший сторонній присмак. Консистенція при 20°С — текуча. Масова частка вологи — не вище 1 %. Фосфатидні концентрати зберігають в чистих, сухих, добре вентильованих складах, захищених від дії сонячного проміння. Термін зберігання фосфатидних концентратів вищого сорту — 1 міс, I сорту — 4 міс.

Харчові кислоти, барвники і ароматизуючі речовини. Кислоти додають при виробництві кондитерських виробів для надання їм смаку, властивого фруктам і ягодам. Широке застосування одержали харчові органічні кислоти, особливо винна (виннокам'яна), лимонна, молочна і яблучна. Всі ці кислоти, окрім молочної, кристалічні. Товарна молочна кислота являє собою 40-70 %-ний розчин. Кислоти, які використовуються в кондитерському виробництві, взаємозамінні. При підкислюванні карамелевої маси слід враховувати, що інвертуюча здатність кислот різна. Якщо коефіцієнт інверсії для соляної кислоти прийняти за 100, то у решти кислот його величина буде наступною: у фосфорної — 6,21; лимонної — 1,72; яблучної — 1,27; молочної — 1,07.

Винна кислота. Являє собою безбарвні, прозорі кристали. Температура плавлення кристалів 170°С. Смак дуже виражений, кислий. Винна кислота добре розчиняється у воді, з підвищенням температури її розчинність збільшується. У спирті винна кислота розчиняється гірше.

Винна кислота зустрічається в багатьох рослинних продуктах, особливо багато її у винограді. Сировиною для отримання цієї кислоти є відходи виноробного виробництва: вичавки, дріжджі, осади винного каменю, відкладення виннокислих солей, що утворюються в резервуарах і діжках в період витримки виноматеріалів і зберігання виноградного соку. При розчиненні в дистильованій воді винна кислота повинна давати прозорий розчин, без запаху, механічних домішок і каламутності. Вміст винної кислоти в товарній кислоті в перерахунку на суху речовину повинен бути не менше

99        %. Упаковують винну кислоту в дерев'яні діжки місткістю до

100      кг або ящики масою 35 кг, викладені зсередини пергаментом,
підпергаментом або щільним пакувальним папером, зберігають в
сухому місці. Зволожена винна кислота і її розчини швидко руйну-
ються різними мікроорганізмами.

Лимонна кислота. Харчова лимонна кислота являє собою безбарвні або із слабким жовтуватим відтінком кристали. Одержують її зброджуванням простих вуглеводів грибком Aspergillus niger. Сировиною є меляса — відходи цукрового виробництва, що містять близько 50 % цукру. Лимонна кислота не має запаху, смак — яскраво виражений, кислий. Температура плавлення водної лимонної кислоти — 70-75°С, безводної — 53°С, що важливо під час застосування кислоти у виробництві карамелі для рівномірного розподілу її по всій масі. Лимонна кислота добре розчиняється у воді, з підвищенням температури розчинність збільшується. Залежно від способу кристалізації харчову лимонну кислоту випускають у вигляді дрібних і великих кристалів. Харчова лимонна кислота повинна відповідати певним вимогам: зовнішній вигляд — безбарвні або з жовтуватим відтінком кристали, слабкі розчини (1-2 %-ні) повинні мати приємний кислий смак; розчин лимонної кислоти в дистильованій воді повинен бути прозорим, без запаху; вміст лимонної кислоти повинен бути не менше 99 % у перерахунку на лимонну кислоту з однією молекулою води кристалізації. Упаковують лимонну кислоту для промислових цілей в чисті, сухі, дерев'яні діжки, ящики або литу паперову тару з двошаровою внутрішньою прокладкою з пергаменту, ггідпергаменту або воскового паперу по 25-30 кг. Зберігають в чистих, сухих приміщеннях. При транспортуванні кислоту потрібно оберігати від забруднення і зволоження.

Яблучна кислота. Одержують з рослинної сировини і синтетичним шляхом. Вона міститься майже у всіх плодах і овочах, у великій кількості — в тютюні і махорці. Яблучна кислота, яку одержують з рослинної сировини, кристалізується у вигляді голочок, добре розчинних у воді. Температура плавлення 100°С. Яблучна кислота, отримана синтетично, кристалізується легше рослинної, вона менш розчинна у воді, плавиться при вищій температурі (130131°С), легко розчиняється в спирті і ефірі.

Молочна кислота. У промислових умовах молочну кислоту одержують шляхом зброджування цукрових розчинів, патоки, обезжиреного молока, маслянки і сироватки молочнокислими бактеріями. Молочну кислоту виробляють двох видів: середньої концентрації (40 % кислоти) і підвищеної концентрації (70 % кислоти). Іноді молочну кислоту виробляють у вигляді пасти.

Молочна кислота повинна бути прозорою, без каламуті і осаду; I сорт — безбарвна або жовтуватого кольору; II сорт може мати колір від жовтого до жовто-коричневого; III сорт — від жовтого до темно-коричневого. Кислота не повинна мати неприємного гострого запаху, обумовленого наявністю домішок летких кислот; 1 % — ний водний розчин повинен мати чистий кислий смак, без стороннього відтінку. Молочна кислота має обмежене застосування. Вона використовується в тих випадках, коли додавання до продукту води разом з кислотою не погіршує його якості і не ускладнює технологічного процесу, наприклад для підкислення фруктових мас в цукерковому і мармеладному виробництві і для підкислення фруктових карамельних начинок. У кондитерській промисловості можуть застосовуватися всі сорти молочної кислоти, але III сорт слід застосовувати тільки для інверсії цукру.

У кондитерській промисловості для надання привабливого кольору виробам застосовують різні барвники. їх можна поділити на дві основні групи: синтетичні, які мають високу забарвлюючу здатність, одержують шляхом органічного синтезу, і натуральні, які виділяють з рослин.

Синтетичні барвники. Для кондитерських виробів найчастіше застосовують індигокармін, тартразін і яскраво-червоний (понсо).

Індигокармін надходить на кондитерські фабрики у вигляді пасти синьо-чорного кольору, сухі речовини пасти складаються з індигокарміну (не менше 50 %) і сірчанокислого натрію. Барвник добре розчиняється у воді — утворює прозорий розчин чистого синього кольору. Індигокармін зберігають в критих складах, захищених від сонячного проміння, при температурі 1-25°С. Термін зберігання 12 міс з дня виготовлення.

Тартразин — синтетичний харчовий барвник жовтого кольору. Добре розчиняється у воді, слабко в спирті, не розчиняється в жирі. Для забарвлення кондитерських виробів використовують розчин барвника концентрацією 5-10 % в дистильованій або перекип'яченій воді. Застосування жорсткої води не допускається. Розчин барвника готують і зберігають в скляному або емальованому посуді. Розчин не підлягає тривалому зберіганню. Барвник характеризується доброю світло- і термостійкістю. Його можна вносити в кондитерські маси при температурі до 200°С. Тартразин — порошок оранжевого кольору без стороннього запаху. Масова частка вологи не більш 8 %.

В наш час все частіше використовують штучний червоний барвник понсо (яскраво-червоний). Цей барвник при 20°С розчиняється у воді та етиловому спирті. Характеризується доброю стійкістю у водному розчині, стабільністю при нагріванні (до 205°С), в кислому, а також в лужному середовищі (у діапазоні рН від 5 до 9,5). Розчинність барвника 110-140 г/л є максимальною, а його кількість, яка може бути розчинена для отримання запасного розчину, вільного від осаду і стабільного при зберіганні протягом 3 діб при 20°С, складає 11 — 14 г/л.

Чинники, що впливають на стабільність харчових синтетичних барвників:

світло (особливо ультрафіолет). Необхідно захищати готові барвники від дії прямих сонячних променів;

температура. Рекомендується вносити барвники на останніх стадіях приготування продукту для того, щоб максимально знизити тривалість і ступінь дії температур на барвник;

контакт з відновлюючими агентами (аскорбіновою кислотою, металами, інвертним цукром і т.д.) і окисляючими речовинами (кислотами, діоксидами сірі, озоном і т.д.). Взаємодія з відновниками і окислювачами може з часом призвести до часткового або повного обезбарвлення барвника;

мікробна обсімененність. Деякі види бактерій, дріжджів і цвілевих грибів виділяють відновлюючі речовини, які є причиною знебарвлення барвників.

Натуральні барвники. Одержують з бузини, вичавок винограду темних сортів, вишні, ожини, чорниці і т.д. Для отримання барвника можна використовувати столовий буряк. Натуральні барвники виробляють двох видів: концентровані (у вигляді сиропоподібної рідини) і порошкоподібні. Смак барвників кислий або слабокислий, злегка терпкий, у бурякового — солодкий. Запах повинен відповідати аромату використаної сировини. Колір червоний або темно-червоний. Барвник повинен повністю розчинятися у воді. Недоліком більшості натуральних барвників є те, що червоного забарвлення вони можуть надавати тільки продуктам, що мають кислу реакцію середовища (карамелі, пастилі, підкисленим сортам драже, і т.д.). Продукти з нейтральною і слаболужною реакцією середовища ці барвники забарвлюють у синій колір. Барвні сполуки найчастіше складаються з антоціанів, які здатні надавати тканинам рослин різного забарвлення (червоного, фіолетового, синього та ін.). Забарвлення антоціанів залежить від багатьох чинників і перш за все від рН середовища. Барвники зберігають в чистих, сухих, добре вентильованих приміщеннях при температурі від 0 до 20°С і відносній вологості повітря не вище 75 %. Термін зберігання 12 міс з дня виготовлення.

Куркума — натуральний барвник, який одержують з коріння багаторічних трав'янистих рослин сімейства імбирних. Куркума надходить на кондитерські фабрики у вигляді висушених шматочків коріння або тонкоподрібненого порошку. Куркума не розчиняється у воді, тому її використовують у вигляді спиртових настоїв.

Кармін — барвник червоного кольору — одержують з кошенілі (комах, що живуть на кактусах, поширених в Мексиці і деяких інших країнах). Кармін важко розчиняється у холодній воді, тому його використовують у водно-аміачному розчині.

Для надання кольору кондитерським виробам достатньо трьох барвників — червоного, жовтого, синього. Змішуючи ці барвники, можна одержати необхідний колір. Так, поєднання жовтого і синього барвника надає продуктам зеленого кольору, червоного і жовтого — оранжевого, синього і червоного — фіолетового. Дозуванням барвників можна змінювати інтенсивність забарвлення і досягати бажаних відтінків кольору. Барвники повинні зберігатися в чистих і сухих приміщеннях при температурі повітря від 0 до 20°С в місцях, захищених від прямого сонячного проміння. Для надання кондитерським виробам приємного аромату використовують різні ароматизатори, які бувають трьох типів: натуральні (наприклад, ефірні олії, які одержують під час переробки ефіроолійних культур); синтетичні; комбінації синтетичних і натуральних ароматизаторів, що утворюються в результаті хімічних перетворень різних органічних сполук. Застосовують також деяку сировину, що має специфічний запах (какао-продукти, каву, вина, спирт і т.д.).

Ароматичні есенції. Являють собою спиртові або водно-спиртові розчини різних ароматичних речовин (синтетичні ароматичні речовини, ефірні олії, настої, екстракти натуральної сировини) або їх сумішей. Залежно від сили аромату есенції поділяють на одно-, дво- і чотирикратні. За зовнішнім виглядом есенція повинна бути прозорою рідиною із запахом, що відповідає контрольному зразку. Для кожного виду есенції регламентуються колір, показник заломлення і густина. Через порівняно невисоку точку кипіння (близько 80°С) есенції слід вводити у вироби і напівфабрикати при температурі нижчій за температуру кипіння. Інакше аромат випарується. Есенції слід зберігати в закритих затемнених приміщеннях при температурі до 25°С. Склади повинні мати добру вентиляцію.

У виробництві цукрових кондитерських виробів широке застосування мають окремі ароматизатори, наприклад ваніль і ванілін.

Ваніль. Міститься в стручкоподібних плодах тропічного дерева сімейства орхідей. Росте ваніль в Східній Мексиці, Перу, Чилі, Індії, Західній Африці, на Мадагаскарі і в інших районах з високою вологістю  повітря і  тропічним  кліматом.  Плід являє собою м'ясистий, зеленувато-жовтий стручок завдовжки 20-30 см і діаметром 1 см. Всередині нього знаходиться кашкоподібна маса і велика кількість дрібного чорного насіння. Плоди не мають запаху, оскільки речовина-носій аромату (ванілін) з'єднана з глюкозою. Для отримання ванілі з сильним запахом недостиглі плоди піддають ферментації. Після цього плоди підсушують, сортують за довжиною, зв'язують в пучки по 50 шт і укладають в ящики по 60 пучків; маса плодів в ящику 3-4 кг. Готова ваніль має червоно-коричневий колір з глянцем, вкрита кристалічним нальотом ваніліну, який надає їй чистого ванільного запаху. Ваніль застосовують в кондитерській промисловості для ароматизації готових виробів і напівфабрикатів. Спочатку її злегка підсушують, потім дрібно нарізають, перетирають з цукровим піском (1:4) або готують спиртовий розчин. Для цього дрібно нарізану ваніль заливають спиртом з розрахунку 1 частина (за масою) ваніліну на 9 частин спирту і настоюють протягом 2 діб, перед використанням фільтрують.

Ванілін. В наш час промисловість використовує синтетичний ванілін, що є кристалічним порошком білого кольору. Температура плавлення кристалів 80-82°С. Ванілін слабко розчиняється у воді (при 80°С одна його частина розчиняється в двадцяти частинах води), але добре розчиняється в спирті. Упаковують ванілін в жерстяні коробки масою 250, 500 г, 1 і 5 кг. Кришку в місці з'єднання з коробкою обклеюють ізолюючою стрічкою і пломбують.

Спиртні напої, вина. Спиртні напої застосовують під час виготовлення різних кондитерських виробів для надання характерного запаху і смаку, специфічного для окремих видів напоїв. Найчастіше застосовують етиловий спирт, коньяк, ром, міцні і ароматні сорти лікерів, настойок, наливок, виноградних вин.

У кондитерській промисловості вина і спиртні напої застосовують під час виробництва цукерок з лікерними, горіховими, помадними і іншими корпусами, глазурованих шоколадом; цукерок помадних неглазурованих; драже з лікерними, марципановими і іншими корпусами; шоколаду з начинкою і без неї; карамелі з лікерними, марципановими, молочними і іншими начинками.

Етиловий спирт (С2Н5ОН) — це прозора безбарвна рідина без сторонніх запаху і смаку та домішок. Температура кипіння 78,3°С. З водою етиловий спирт змішується в будь-яких співвідношеннях. Сировиною для отримання спирту є картопля, цукровий буряк, зернові культури, кукурудза. Технологія ґрунтується на спиртовому бродінні цукру, який міститься в сировині. Цукор під впливом ферментів дріжджів розщеплюється до спирту і діоксиду вуглецю. Крохмаль для отримання спирту необхідно попередньо перевести в цукор (мальтозу) за допомогою ферменту діастази.

На кондитерські фабрики спирт надходить в бутлях, упакованих в ящики. Бутлі повинні бути герметично закупорені і опечатані. Зберігають спирт в сухих, затемнених і добре вентильованих приміщеннях при температурі від 10 до 20°С подалі від опалювальних

нагрівальних приладів.

Коньяк. Міцний алкогольний напій із специфічним букетом і смаком. Готують його з витриманого в дубових бочках коньячного спирту.. До складу купажу, окрім витриманих, можуть входити молоді коньячні спирти, спиртовані і ароматизовані води, дистильована вода, цукровий сироп і колер. Всі коньяки залежно від термінів витримки, а отже, від ступеня розвитку в них смакових і ароматичних властивостей, поділяються на ординарні, марочні і колекційні. Коньяки, одержані із спиртів 3-5-річної витримки, повинні містити 40-42 % об. спирту і цукру до 1,5 г на 100 мл.

Ром. Це міцний алкогольний напій, прозорий, світло-коричневого кольору, злегка пекучого смаку. Складається з ромового спирту, спирту-ректифікату вищого очищення і дистильованої води. Ромовий спирт одержують з продуктів переробки цукрової тростини або тростинової меляси. Для дозрівання спирт витримують в нових дубових бочках при температурі 18-23°С протягом 4-5 років. Для отримання рому спирт розбавляють водою, якщо необхідно забарвлюють колером. Дозволяється додавати спирт-ректифікат, цукровий сироп, чорносливовий морс, суміш складних ефірів. Відповідно до вимог стандарту ром містить 45 % спирту, 2 % цукру (для пом'якшення смаку), має коричневий колір із золотистим відтінком.

Лікер. Цей міцний алкогольний напій одержують настоюванням спирту-ректифікату на суміші різних ароматних трав, насіннєеві і плодах, часто з додаванням ефірних олій, підсолоджений і забарвлений нешкідливими натуральними барвниками. Міцність лікерів від 20 до 45 % об. Вміст цукру від 32 до 60 %. Залежно від вмісту спирту і цукру бувають лікери міцні, десертні і креми.

Настоянки. Залежно від вмісту спирту і цукру настоянки бувають гіркі, міцні, гіркі зниженої міцності, напівсолодкі, солодкі і аперитиви. Гіркі настоянки виготовляють в більшості випадків з настоїв лікарських рослин. Для надання настоянкам аромату і різноманітних присмаків додають ароматичні речовини і ефірні олії. Гіркі настоянки містять 35 — 45 % об. спирту і до 1 % цукру, який пом'якшує смак. Гіркі настоянки зниженої міцності містять 25 — 30 % об. спирту і характеризуються м'яким смаком і приємним ароматом. Напівсолодкі настоянки містять 25 — 30 % об. спирту і

— 3 % цукру. Від гірких настоянок зниженої міцності напівсолодкі настоянки відрізняються тільки вмістом цукру. Солодкі настоянки виготовляють з суміші спиртованих настоїв і ароматних спиртів з плодово-ягідними морсами, цукровим сиропом, спиртом, водою і деякими іншими добавками. Солодкі настоянки містять спирту 17 -20 % об., цукру — 14 — 25 %.

Наливки. Виготовляють з суміші (купажу) плодово-ягідних морсів з цукровим сиропом, спиртом і водою. Наливки відрізняються від солодких настоянок, в основному, тільки підвищеним вмістом цукру (28-34 %).

Напівфабрикати лікеро-горілчаних виробів. До них відносяться спиртовані морси, соки, настої, ароматні спирти.

Спиртовані морси — це водно-спиртові витяжки з свіжої або сушеної плодово-ягідної сировини (вишні, малини, журавлини і ін.). Вміст спирту в них біля 25 % об.

Спиртовані соки містять 20-25 % об. спирту. їх одержують шляхом додавання спирту до плодово-ягідних соків з полуниці, абрикосів, чорної смородини, вишні і ін.

Спиртовані настої містять близько 60 % об. спирту. Одержують шляхом двократного настоювання в спирті ефіроолійного насіння, трави, коріння, квітів, кори, плодів або їх суміші.

Ароматні спирти готують шляхом відгонки летких речовин з настою ароматичної сировини у водно-спиртовому розчині.

Виноградні вина. Внаслідок порівняно невеликого вмісту спирту і недостатньо сильного аромату, столові і напівсолодкі вина рідко використовують в кондитерському виробництві. Ширше застосування знаходять десертні і міцні. Десертні вина містять до 16 % об. спирту і до 20 % цукру. Типові десертні вина — кагор, мускат, токай. Вони входять до рецептури багатьох кондитерських виробів. Міцні вина характеризуються високим вмістом спирту (18-20 % об.) і до 16 % цукру. До них відносяться портвейн, херес, мадера, які й використовуються під час виготовлення кондитерських виробів.

Консерванти.. Консервантами називаються речовини, здатні в незначних концентраціях пригнічувати розвиток або знищувати мікроорганізми. Ці речовини повинні бути нешкідливі для людини або легко видалятися з продукту перед вживанням; не повинні надавати продукту невластивого смаку або запаху і знижувати його харчову цінність.

Застосування консервантів знижує можливість псування продукту під час зберігання. Безпосередньо у виробництві кондитерських виробів консерванти майже не використовуються. У кондитерські вироби вони можуть потрапити з консервованою сировиною. Найчастіше для консервування сировини (фруктово-ягідної) застосовують сірчану кислоту, рідше — бензойну і сорбінову кислоти.

Сірчисту кислоту додають до фруктово-ягідної сировини у вигляді діоксиду сірки. Сірчиста кислота порівняно легко випаровується під час нагрівання у кислому середовищі. Залишок діоксиду сірки не повинен перевищувати 20 міліграм на I кг продукту.

Бензойна кислота являє собою білі кристали, які погано розчиняються у воді і добре в спирті. її вводять в кількості 0,1 %. У готових кондитерських виробах масова частка бензойної кислоти не повинна перевищувати 0,07 %.

Сорбінова кислота є білим кристалічним порошком без запаху, зі слабко кислим смаком. Погано розчинна в холодній воді, досить легко — в гарячій, добре розчинна в спирті і ефірі. її додають в кількості 0,2 %. Застосовують як консервант для заварного крему.

Кухонна сіль. Кристали хлориду натрію прозорі, але в подрібненому стані сіль має білий колір, а домішки, що знаходяться в ній, можуть надавати їй різного відтінку. Сіль добре розчиняється у воді (у 100 частинах води при 20°С розчиняється 35,9 частин кухонної солі). На відміну від багатьох інших солей її розчинність у воді при підвищенні температури мало змінюється. Кухонну харчову сіль за способом виробництва і обробки поділяють на дрібнокристалічну, мелену, йодовану та ін. Крім того, поділяють на сорти: екстра, вищий, I і II. Розрізняються сорти за кольором і величиною помелу. Сіль не повинна мати ні запаху, ні сторонніх механічних домішок, які помітно візуально. Водний розчин солі повинен бути нейтральним.

Сорбіт, ксиліт, сахарин. Ці замінники цукру застосовуються для виробництва виробів, призначених для людей, хворих на діабет.

Сорбіт — багатоатомний спирт, що являє собою тверді кристали сірувато-білого кольору. Широко поширений в природі. Зустрічається у водоростях, фруктах і т.д. Одержують його шляхом відновлення глюкози. Найчастіше харчовий сорбіт спресовують в плити; температура плавлення сорбіту 110 -111°С. Водні розчини сорбіту змішуються в будь-якому співвідношенні зі спиртом і гліцерином. Хімічно чистий сорбіт не зазнає змін під час кип'ятіння, випікання, він не леткий і беззольний, містить не більше 5 % вологи, менше 0,2 % редукуючих речовин. Сорбіт має солодкий смак, солодкість його в 2 рази менша, ніж у сахарози. Енергетична цінність нижча, ніж у сахарози. Також сорбіт використовується як во-доутримуючий засіб при виробництві помадних цукерок та інших кондитерських виробів з метою запобігання висиханню і зацукру-ванню.

Ксиліт — п'ятиатомний спирт, який одержують відновленням глюкози. Основною сировиною для виробництва є рослинні відходи (кукурудзяні качани і т.д.). Харчовий ксиліт — це гігроскопічні кристали солодкого смаку, розчинні у воді і спирті. За енергетичною цінністю він ідентичний цукру, але в 2 рази солодший за нього. Харчовий ксиліт виробляють вищого і I сортів. Ксиліт, розчиняючись у воді, поглинає теплоту і надає виробам специфічного охолоджувального смаку. На кондитерські фабрики надходить у вигляді білих кристалів солодкого смаку, без запаху. Масова частка вологи в ксиліті не повинна перевищувати 2 %.

Сахарин являє собою безбарвні кристали солодкого смаку з температурою плавлення 220°С. Сахарин важко розчинний у воді. При кип'ятінні з водою втрачає солодкий смак. Сахарин не засвоюється організмом і повністю виводиться, тому його використовують у виробництві кондитерських виробів для людей, хворих на діабет. Сахарин солодший за сахарозу приблизно в 500 разів. Якість сахарину контролюється за температурою плавлення.

Солі-модифікатори. Застосовують для регулювання процесів драглеутворення. До солей-модифікаторів відносяться натрієві солі слабких органічних і інших кислот, зокрема, лактат (молочнокислий натрій), цитрат (лимоннокислий натрій), ацетат (оцтовокислий натрій), фосфат натрію. У кондитерській промисловості солі-модифікатори застосовуються у виробництві мармеладу яблучного, желейного на агароїді, пату і фруктових цукерок. Також їх застосовують для регулювання (гальмування) інверсії цукру під час виробництва карамелі, халви і інших виробів. На кондитерські підприємства лактат натрію надходить у вигляді розчинів, решта солей — у вигляді білих кристалічних порошків.

Морська капуста. Це вид водоростей, які поширені в далекосхідних морях і біля північних берегів Росії. Водорості висушують до вологості 12-20 % і упаковують. До складу морської капусти входять специфічні речовини — альгінові кислоти, маніт, ламінарин (крохмаль водоростей), а також важливі для людини мінеральні речовини. Особливе значення має йод, що знаходиться в органічно зв'язаному вигляді. У кондитерському виробництві морську капусту, розмелену до порошку, застосовують для виготовлення виробів дієтичного призначення (мармеладу, зефіру, драже, карамелі). Вміст морської капусти у виробах складає близько 1 %.

Допоміжні матеріали. Парафін. Нафтопродукт, що складається з суміші високомолекулярних вуглеводів. Очищений парафін — продукт без запаху і смаку, жирний на дотик, нерозчинний у воді і спирті, добре розчинний в органічних розчинниках. Густина в твердому стані 910 — 920 кг/м3, температура плавлення 50-54°С Парафін хімічно стійкий.

У кондитерській промисловості парафін використовують як основний компонент глянцю для драже і карамелі, для запобігання прилипанню кондитерських мас (наприклад, карамельної) до різних поверхонь, а також для парафінування паперу, який використовують для підгорток і етикеток під час загортання кондитерських виробів. харчовій промисловості дозволено використовувати тільки високоочищений парафін, який являє собою білу кристалічну масу без запаху. Вміст масла в ньому не повинен перевищувати 0,5 %, механічні домішки і вода повинні бути відсутніми. До парафіну, який додають в харчові продукти (глянець для драже і т. д.) або в парафінований папір, який безпосередньо прилягає до виробів, існують особливі вимоги — відсутність сірки, фенолу, фурфуролу і ін.

Віск. Жироподібна речовина рослинного і тваринного походження. Віск складається з складних ефірів, утворених вищими жирними кислотами і високомолекулярними одноатомними (рідше двоатомними) спиртами. Це аморфна, пластична речовина, яка розм'якшується під час нагрівання з температурою плавлення 40 — 90°С. За фізичними і хімічними властивостями віск нагадує жири. У кондитерській промисловості використовують в основному бджолиний віск, який застосовують з такою ж метою, що і парафін. Віск — це тверда речовина із зернистим зламом білого або жовтого кольору та слабким своєрідним «медовим» запахом. Залежно від технології отримання віск поділяють на два види: бджолиний, який одержують на пасіках шляхом перетоплюванням, і виробничий, який одержують на воскозаводах під час переробки пасічних вито-плень. Масова частка вологи у пасічного воску не повинна перевищувати 0,5 %, у виробничого — 1,5 %.

У виробництві драже і глянсованої карамелі застосовують, окрім бджолиного, ще і інший вид воску — спермацетовий. Його виділяють з жиру, що міститься у верхній частині голови кита — кашалота. Це дуже цінний допоміжний матеріал. Він має своєрідний перламутровий блиск і слабкий своєрідний запах. Температура плавлення 44-50°С.

Тальк. Мінерал підкласу шаруватих силікатів. Сировиною для його виробництва є мінерал талькит. У кондитерській промисловості застосовують тальк лише марки А спеціального очищення (харчовий). Існують особливі вимоги до помелу тальку. Обов'язковому контролю підлягає масова частка миш'яку, яка не повинна перевищувати 0,0014 %. Тальк — антиадгезійний засіб, його використовують у виробництві карамелі і драже.

Силікони. Це високомолекулярні речовини, що містять іони кремнію. У природі вони не зустрічаються. їх одержують синтетично. Силікони мають підвищену термічну стійкість, низьку температуру застигання, стабільні, нешкідливі, без смаку та запаху. їх використовують для змащування поверхонь при випіканні кондитерських виробів. Завдяки обробці силіконами вироби не прилипають і набагато полегшується їх виймання з форм.

3.3.1. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ ФРУКТОВО-ЯГІДНИХ КОНДИТЕРСЬКИХ ВИРОБІВ

Мармелад фруктово-ягідний

Формування якості фруктово-ягідного мармеладу в процесі виробництва. Узагальнена схема виробництва фруктово-ягідного мармеладу складається з операцій, наведених на рис. 3.3.

Підготовка сировини

у

Отримання рецептурної суміші

І

Уварювання мармеладної маси

і          

Розливання мармеладної маси у форми Сушіння (фермовий), вистоювання (пласт)

у

Пакування мармеладу

Рис. 3.3. Узагальнена схема виробництва фруктово-ягідного мармеладу

Підготовка сировини. Змішують (купажують) різні партії яблучного пюре залежно від їх показників якості (вмісту сухих речовин, желеутворюючої здатності, кислотності, кольоровості). Отриману суміш протирають через сита з діаметром отворів не більше 1 мм, що забезпечує дрібнозернисту структуру мармеладу. Купажування проводять в ємностях з неіржавіючої сталі, обладнаних мішалками. Кристалічні харчові кислоти розчиняють у воді в співвідношенні 1:1 і фільтрують через тонку тканину або декілька шарів марлі. Також фільтрують і молочну кислоту, яка найчастіше надходить у вигляді розчину концентрацією 40 %. Цукор протирають через сита з діаметром отворів не більше 3 мм і пропускають через магніти для видалення металодомішок. Патоку підігрівають і проціджують через фільтри з діаметром отворів не більше 2 мм.

Отримання рецептурної суміші. Рецептурну суміш отримують шляхом перемішування купажованого, протертого яблучного і ягідного пюре, ггідварок і припасів з цукром-піском і патокою. Співвідношення пюре і цукру найчастіше складає 1:1, але може корегуватися залежно від вмісту в пюре сухих речовин і його драглеутворюючої здатності. Драглеутворююча здатність пюре обумовлена якістю і кількістю пектину, що міститься в ньому. Для утворення міцних мармеладних драглів пюре повинно містити 0,81,2 % пектину, 65-70 % цукру і 0,8-1 % кислоти (у перерахунку на яблучну).

У рецептурну суміш разом з основною сировиною додають солі-модифікатори: лактат натрію, дінатрійфосфат, цитрат натрію і татрат натрію. При додаванні цих солей знижуються швидкість і температура застигання мармеладної маси, в'язкість маси при уварюванні. Завдяки додаванню солей-модифікаторів до суміші можна уварювати масу до більш високого вмісту сухих речовин, що значно скорочує тривалість сушіння. Окрім того, солі-модифікатори, значно знижують інтенсивність процесу гідролізу сахарози, пектину та інших речовин. При додаванні солей-модифікаторів процес утворення редукуючих речовин під впливом кислоти, що міститься в пюре, істотно сповільнюється. Оптимальна кількість солей-модифікаторів, яку додають до рецептурної суміші, залежить від кислотності використаного пюре. Чим вища кислотність, тим більше необхідно додати солей-модифікаторів. Солі-модифікатори додають до рецептурної суміші безпосередньо у фруктово-ягідне пюре до введення цукру. Рецептурну суміш готують періодичним способом в ємкостях, обладнаних мішалками. Після введення всіх компонентів масу ретельно перемішують і подають на уварювання.

Уварювання мармеладної маси. Мармеладну масу найчастіше уварюють в змієвикових апаратах, вакуум-апаратах періодичної дії (сферичних апаратах), а також в універсальних варильних апаратах. Змієвиковий варильний апарат складається із сталевого корпусу (варильної колонки), усередині якого розташований мідний зміж> вик. Всередину циліндра подається пара під тиском 294-392 кн/м (3-4 ат). Рецептурну суміш з вологістю 45-50 % плунжерним насосом безперервно подають в змійовик варильної колонки, де відбувається уварювання. Уварювання під тиском дозволяє знизити температуру кипіння, збільшити вміст інвертного цукру і зсунути початок драглеутворення. В процесі варіння важливо зберегти властивості пектину, зокрема. здатність утворювати желе; колір, смак та аромат яблучного пюре, а також обмежити зростання вмісту ре-дукуючих цукрів. Уварена маса, що має температуру 106-107°С, із змійовика надходить в паровідділювач, де відбувається відділення сокової пари. Мармеладна маса, яку готують без лактату натрію, має вологість 38-40 %, а з лактатом натрію 26-32 %. Готова маса надходить в збірник-змішувач, куди додають смакові і ароматичні речовини: кислоти, есенції і барвники. Після ретельного перемішування маса надходить на розливання. Готова мармеладна маса містить 30-32 % вологи і 13-17 % редукуючих речовин.

Розливання мармеладної маси у форми. Розливання мармеладної маси слід здійснювати швидко, оскільки її здатність утворювати желе починається при 70 С. Для розливання мармеладу застосовується мармеладовідливна машина, яка проводить відливання мармеладу у форми і виймання його з форм після застигання. Готова мармеладна маса насосом перекачується по трубі у лійку відли-вального механізму і за допомогою дозаторів розливається в металеві форми. Форми проходять через механічний підтрушувач і надходять в камеру охолоджування, де відбувається желювання мармеладу. Після цього форми з мармеладом передаються на нижню гілку транспортера і підігріваються для полегшення виймання мармеладу. Підігріті форми надходять у виймальний механізм, де мармелад пневматично виштовхується з форм на решета. Після розливання мармелад у формах вистоюється для желювання (садіння). Утворення мармеладних драглів відбувається при температурі 70°С. При застосуванні лактату натрію температура драглеут-ворення знижується до 65°С. Тривалість застигання коливається в межах 15-30 хв і залежить від кількості лактату натрію і температури в приміщенні. Температура повітря в приміщенні повинна бути в межах 15-20°С; циркуляція повітря сприяє кращому охолодженню маси і прискорює застигання. При неправильно складеній рецептурі і тривалому уварюванні драглеутворення може не відбутися. Після застигання мармелад виймають з форм і укладають на решета. Решета для укладання мармеладу виготовляються з листового алюмінію з отворами діаметром близько 15 мм. При неправильному вийманні мармеладу можлива деформація виробів.

Сушіння мармеладу. Вибраний з форм мармелад має вологість 29-30 %, пухку консистенцію і вологу, липку поверхню. Для отримання готового продукту сирий напівфабрикат піддають сушінню. Під час сушіння вологість мармеладу зменшується до 22-24 %. В результаті теплової обробки на поверхні мармеладу утворюється дрібнокристалічна кірочка, що складається з кристалів цукру. Кірочка надає мармеладу товарного вигляду і є захисним покриттям, що захищає мармелад від намокання. Сушіння мармеладу відбувається в камерних або шафових сушарках. Камерна сушарка являє собою камеру площею приблизно 10-20 м і висотою близько 4 м. На стінах камери розміщені стелажі, на які встановлюються решета з мармеладом. Під стелажами встановлені парові батареї. Вологе повітря виводиться за допомогою вентилятора. Свіже повітря подається через повітроводи. Надлишкову вологу видаляють поступово підвищуючи температуру до 35-40 С, а потім до 55-60 С. При більш високій температурі розкладаються пектинові речовини, послаблюється структура мармеладу, збільшується вміст редукуючих цукрів, сповільнюється утворення кристалічної кірочки на поверхні. Висушений мармелад повинен містити від 20 до 24 % вологи і 2025 % редукуючих речовин.

Вистоювання мармеладу. Висушений мармелад має температуру 55-60°С. Якщо теплий мармелад укласти в коробки або лотки, то буде продовжуватися випаровування вологи. Внаслідок цього на поверхні паперу, яким перестилають мармелад, конденсуватиметься волога, що може частково розчинити кірочку виробів. Тому після виходу з сушарки мармелад витримують в цеху при температурі 20-25°С і відносній вологості повітря 50-75 %. Оскільки мармелад має погану теплопровідність, то охолодження продовжується 4 год.

Після вистоювання фермовий мармелад укладається в картонні коробки масою від 100 до 500 г не більше, ніж в два ряди і у фанерні або дощаті лотки масою не більше 3 кг, а також в ящики-лотки з гофрованого картону масою до 5 кг не більше, ніж в три ряди. Для захисту мармеладу від зволоження дно коробок, дерев'яних лотків і коробів вистилають парафінованим папером або пергаментом. Таким же папером перестилають ряди мармеладу і покривають верхній ряд. Готовий мармелад містить 20-24 % вологи і 2430 % редукуючих речовин.

Мармелад желейний

Желейний мармелад розрізняють за видом використаного драг-леутворювача (агар, агароїд або пектин) і за способом виготовлення: фермовий, різаний (тришаровий, апельсинові і лимонні часточки) і фігурний.

Сировина. До рецептури желейного мармеладу входять драгле-утворювач, цукор, патока, смакові і ароматичні речовини. Для утворення достатньо міцних драглів до рецептури потрібно включити 0,8-1 % агару, 1-1,5 % пектину і близько 3 % агароїду, а також 50-65 % цукру і 20-25 % патоки, яка виконує роль антикристалізатора. Приємного кислого смаку надають виробам 1-1,5 % харчових кислот. У желейному мармеладі, який готують на агарі або агароїді, кислота відіграє роль лише смакової речовини, а в мармеладі, що готують з використанням пектину, кислота, окрім того, грає важливу роль в желеутворенні. У рецептуру тришарового мармеладу вводять невелику кількість яблучного пюре. У рецептуру непрозорого шару тришарового мармеладу та апельсинових і лимонних часточок додають білок, з яким масу збивають. Драглеутворювачі, які отримують з водоростей (агар, агароїд, фурцеларан), легко піддаються гідролізу під дією високої температури в кислому середовищі. Наслідком цього є втрата драглеутворюючої здатності.

Формування якості желейного мармеладу в процесі виробництва. Узагальнена схема виробництва желейного мармеладу складається з операцій, наведених на рис. 3.4.

Підготовка сировини

Отримання желейної маси

Формування

Вистоювання

Сушіння

Пакування мармеладу

Рис. 3.4. Схема виробництва желейного мармеладу

Підготовка сировини. Агар порціями не більше ніж по 4 кг поміщають в мішечки з бязі і промивають в холодній проточній воді при температурі 10-25°С. Відбувається набрякання агару, і його маса збільшується в 4-6 разів. Тривалість процесу коливається в межах 1-3 год і залежить від температури води, крупності частинок і якості (кольоровості) агару. Агароїд промивають порціями не більше ніж по 1,5 кг в непроточній воді протягом однієї години, після чого включають на 15-30 хв проточну воду. Окрім набрякання і зменшення кольоровості, під час промивання відбувається видалення неприємного запаху. Така технологія промивки пов'язана з тим, що агароїд частково розчиняється в холодній воді.

Отримання желейної маси. Желейну масу отримують шляхом уварювання цукрового, цукро-патокового або цукро-інвертного сиропу, що містить драглеутворювач. Уварювання відбувається періодичним способом у відкритих варильних котлах, сферичних вакуум-апаратах, універсальних варильних апаратах і безперервним способом у змієвикових варильних колонках.

При використанні різних драглеутворювачів сироп готують різними способами.

Агар в цукровому розчині розчиняється значно важче, ніж у воді. Тому набряклий агар спочатку розчиняють у воді, а потім додають цукор і патоку, яку стараються додати в кінці уварювання або після нього.

Агароїд, завдяки кращій розчинності порівняно з агаром, вводять в набряклому стані тільки після розчинення цукру. Після повного розчинення агароїду додають розчин лактату натрію і передбачену рецептурою кількість патоки. При введенні лактату сповільнюється гідроліз агароїду під впливом кислотності патоки, а також значно знижується температура застигання. Сироп уварюють до вмісту сухих речовин 73-74 % при використанні агару і до 7072 % при застосуванні агароїду і пектину.

Вміст сухих речовин визначають рефрактометром. Уварену желейну масу для оброблення охолоджують в температурних машинах при перемішуванні. Масу, зварену на агарі, охолоджують до 5060°С, масу, виготовлену на агароїді охолоджують до 74-78° С, а масу, зварену на пектині, — до 76-80°С. Такі температури при обробці мас, які готують з різними драглеутворювачами, обумовлені різними температурами драглеутворення. Так, температура у желейних мас з агаром значно нижча, ніж у мас з агароїдом і пектином.

Формування. Розливання маси проводиться на відливальній машині. Розлитий у форми мармелад утворює желе при температурі 40-45°С протягом 40-90 хв.

Вистоювання. Після утворення желе мармелад виймають з форм в цукровий пісок, укладають на решета і він надходить на сушіння.

Сушіння мармеладу проводиться в камерних або шафових сушарках при температурі 40°С протягом 10-12 год. При вищій температурі в сушарках можливе розплавлення агарових драглів. Висушений мармелад вивантажують з сушарок і витримують в цеху для охолоджування протягом 2-4 год, після чого укладають в коробки по 200-500 г, лотки по 3 кг або короби з гофрованого картону по 5 кг.

Пакування. Мармелад всіх видів випускають ваговим або розфасованим в коробки. Ваговий мармелад фруктово-ягідний фермовий і різаний упаковують в ящики з гофрованого картону, вага нетто не більше 5 кг; у ящики-лотки вагою нетто не більше 5 кг. Кількість рядів не більше 3.

Желейний мармелад укладають в такі ж ящики і лотки вагою нетто до 4 кг; кількість рядів не більше чотирьох (для формового і тришарового), а лимонно-апельсинові часточки — не більше восьми. Ящики для мармеладу шарового вистилають пергаментом або підпергаментом; вага нетто лотків не більше 7 кг і ящиків з гофрованого картону не більше 5 кг. Мармелад, розфасований в коробки, укладають не більше ніж в два ряди. Вага нетто не повинна перевищувати 500 г. Допускається розфасовка в пачки, пакети з картону або целофану. Вага нетто одиниці розфасовки не більше 500 г. Коробки художньо оформляють і перев'язують шовковою або паперовою стрічкою. Допускається заклеювання фірмовою паперовою стрічкою. Ящик і коробка з мармеладом повинні мати етикетку або штамп, де вказано найменування і місцезнаходження підприємства, підлеглість, назву мармеладу, вагу нетто, дату укладання, термін зберігання.

Дефекти. Особливості дефектів, які виникають в процесі виробництва мармеладу, наведені в табл. 3.3.


Таблиця 3.3


Пастила

Сировина. Основною сировиною для виробництва пастили є фруктове пюре, цукор і яєчний білок. Для надання міцності збитій дрібнопористій ггіноподібній масі застосовують гарячий агаро-цукро-патоковий сироп, який має назву «клей» (клейова пастила). Клейова пастила, яку формують відливанням, має назву зефір. Якщо замість «клею» використовують гарячу фруктово-ягідну мармеладну масу, то пастилу називають заварною. Окрім клейової і заварної виготовляють «білевську» пастилу, особливістю якої є те, що використовують яблучне пюре із печених яблук, яке збивають з цукром та білками, при цьому клейовий сироп не застосовують.

Формування якості пастили в процесі виробництва. Узагальнена схема виробництва пастили складається з основних етапів, наведених на рис. 3.5.

Підготовка сировини. Яблучне пюре для виробництва пастили повинне мати високі драглеутворюючі властивості, містити не менше 12-14 % сухих речовин та достатню кількість пектинових речовин. Оскільки таке пюре надходить дуже рідко, застосовують уварювання отриманих напівфабрикатів під вакуумом до вмісту сухих речовин 15-17 %. Потім пюре різних партій купажують. Іншу сировину готують аналогічно сировині для виробництва мармеладу. Для виробництва зефіру використовують яблучне пюре з вмістом сухих речовин близько 15 % і вмістом пектину 1,2 %.

Приготування яблучно-цукрової суміші. Готують суміш у спеціальних агрегатах. Масова частка сухих речовин в отриманій суміші повинна бути 57-59 %. В деякі сорти пастили разом з яблучним пюре додають інші види — абрикосове, горобинове, журавлинне.

Підготовка яблучно-цукрової суміші

І

Приготування клейового сиропу

у

Збивання

у

Формування Сушіння Пакування пастили

Рис. 3.5. Узагальнена схема виробництва пастили

Приготування клейового сиропу. Агар, який попередньо набрякав у воді розчиняють під час нагрівання. В отриманий розчин додають цукор, а після його розчинення — патоку. Отриманий сироп фільтрують і уварюють до масової частки сухих речовин 79-78 %. Для зефіру використовують сироп з концентрацією сухих речовин 84-85 %, його додають в змішувач при температурі 85-90°С.

Збивання. Збивають пастильну масу в спеціальних агрегатах. Спочатку яблучне пюре і цукор енергійно перемішують до повного розчинення цукру в першому змішувачі, потім масу переміщають в збивальні апарати, додають яєчний білок і проводять процес збивання. Під час збивання маса насичується киснем, її об'єм збільшується майже вдвічі. Густина відповідно знижується і маса набуває вигляду піни, насиченої дрібними пухирцями повітря. В'язкість маси збільшується.

Збита маса надходить до другого змішувача, куди через спеціальні дозатори надходить агаро-пукро-патоковий сироп, який має температуру 80-85 С. За потреби до змішувача вводять харчові кислоти, барвники, ароматизатори. Основна роль клейового сиропу — зафіксувати пінисту структуру пастильної маси, надати їй такої механічної міцності, щоб можна було полегшити процес формування. Рецептура зефіру передбачає додавання більшої кількості яєчного білка — біля 60 кг на 1 т готового зефіру порівняно з 23-26 кг для різаної пастили. Яблучно-цукрову суміш збивають з яєчним білком більше 25 хв, завдяки чому вона стає більш пухкою.

Збита маса для зефіру містить більше повітря і має меншу густину і більшу в'язкість, ніж у різаної пастили.

Формування. Для формування пастильна маса надходить до спеціальної воронки. Температура маси — 40°С, міцність 630-650 кг/ м , масова частка сухих речовин 66-70 %.

Масу для різаної пастили формують розмазуванням з наступним нарізанням, а формування відливної пастили (зефір) здійснюють відсаджуванням. Якщо пласт пастильної маси для різаної пастили знаходиться на стрічці транспортера, то його охолоджують в спеціальній шафі за допомогою холодного повітря, яке має температуру 8-10 С. При цьому відбувається процес драглеутворення. Потім для підсушування і утворення кірочки пастильний пласт проходить через камеру з інфрачервоним обігрівом. Кірочка утворюється в результаті кристалізації сахарози на поверхні пласта, вона складається із найдрібніших її кристалів. Якщо масу розливають у спеціальні лотки, то її направляють на вистоювання в камерах при температурі 38-40 С протягом 2-2,5 год або в приміщенні цеху при температурі 20-25 С протягом 6-8 год.

Пласти посипають цукровою пудрою і ріжуть на бруски розміром 70x21x20 мм. Після нарізання бруски посипають цукровою пудрою і розкладають таким чином, щоб забезпечити вільну циркуляцію повітря між ними. Відсаджування зефіру проводять у спеціальні лотки у формі окремих половинок наггівсферичної чи продовгуватої форми з рельєфним рисунком на поверхні. Драглеутворення і підсушування зефіру проводять в приміщенні цеху протягом 3-4 год. Пастильну масу формують відразу після виготовлення, адже маса навіть при нетривалому зберіганні зменшується в об'ємі, що є результатом втрати частини повітря.

Сушіння. Для сушіння пастили використовують безперервно діючі або камерні сушарки. Мета сушіння — видалення зайвої вологи з утворенням на поверхні пастили тонкої кристалічної кірочки. Сушіння проводять так, щоб волога видалялась рівномірно по всій товщині пастильного бруска. Сушіння не можна прискорювати, тому що це може призвести до утворення твердої кірочки при ще вологій середині і до деформації бруска. Процес проводять в два періоди з різними режимами сушіння. Під час першого періоду, який триває 2,5 — 3 год, підтримують температуру 50-55°С. Тривалість другого періоду біля 2 год, температура 40-45 С. Пастилу охолоджують в приміщенні цеху при температурі 20-25 С протягом 1-2 год, знову обсипають цукровою пудрою і направляють на фасування і пакування. Масова частка сухих речовин в готовій пастилі 80-86 %.

Сушіння зефіру проводять при температурі 35-40 С протягом 56 год. Замість сушіння допускається вистоювання в приміщенні цеху протягом 24 год. Потім половинки зефіру обсипають цукровою пудрою і склеюють плоскими поверхнями. Після цього додатково вистоюють в цеху протягом 2-3 год і направляють на фасування і пакування.

Пакування. Пастильні вироби клейові фасують в коробки масою нетто не більше 1000г, в пакети або пачки масою нетто до 250 г, загортають в целофан або полімерні плівки. Вагові вироби вкладають не більше ніж у три ряди в ящики з гофрованого картону, дощані або фанерні масою нетто до 6 кг.

Заварну пастилу упаковують в ящики масою нетто до 7 кг, а також фасують у коробки масою нетто до 500 г ящики і ряди вистилають пакувальним матеріалом так, щоб їх краї закривали верхній ряд виробів. Фасовані вироби можна пакувати в ящики масою нетто не більше 17 кг.


Дефекти. Характеристика дефектів пастили наведена в табл. 3.4.

Варення

Це продукт, який складається із цукрового сиропу і плодів, які зберегли свою форму під час уварювання.

Сировина. Для виготовлення використовують плоди культурних і дикорослих культур в технічній стадії стиглості, ягоди, пелюстки троянд, недозрілі грецькі горіхи, баштанні овочі. Сировина може бути свіжа, заморожена, сульфітована. Допускається додавання харчових кислот (лимонної, винно- кам'яної), прянощів (кориці, гвоздики, кардамону, ваніліну).

Формування якості варення в процесі виробництва. Узагальнена схема виробництва варення складається з етапів, наведених на рис. 3.6.

Підготовка сировини

Приготування сиропу

Варіння варення

Фасування

Рис. 3.6. Узагальнена схема виробництва варення

Підготовка сировини. Сировину сортують за якістю, стиглістю, розміром і забарвленням, видаляють пошкоджені, деформовані, перестиглі, м'яті плоди, очищують від плодоніжок і чашолистиків, миють. Яблука, груші, айву очищають від шкірочки, насіннєвого гнізда і ріжуть на рівні шматочки. Абрикоси, персики, сливи, яблука і груші піддають недовготривалому бланшуванню для руйнування ферментів, збереження натурального кольору, розм'якшення м'якоті і підвищення проникності протоплазми клітин.

Приготування сиропу. Сироп готують із цукру або цукру і патоки, яку додають у кількості 15 % від маси цукру. Патока виконує роль антикристалізатора. Цукор в рецептурі варення перевищує масу плодів в 1,2-1,4 рази.

Варіння варення. Підготовлені плоди завантажують в сироп і варять у вакуум-апаратах або відкритих двотілих котлах. Застосовують однократне і багатократне варіння, коли процес варіння чергується з витримуванням плодів в гарячому сиропі. Під час варіння зусилля спрямовуються на забезпечення інтенсивного проникнення цукру в тканини плодів і збереження їх об'єму і форми. Найбільш утруднена дифузія цукру при варінні цілих плодів і ягід з непошко-дженою шкіркою (в зв'язку з її непроникністю для цукру). Чергуючи нагрівання та швидке охолодження змінюють пружність парів води у тканинах плодів і прискорюють масообмін. При цьому інтенсивно вбирається сироп і в тканинах створюються сильні конвекційні потоки. Чим більше цукру проникає у плід і менше випаровується води, тим краще зберігаються маса і об'єм плодів, вищі якість і вихід варення. Найбільш якісне варення отримують багатократним варінням, в продукті плоди рівномірно просочені сиропом, зберігається їх форма, натуральний колір, смак і аромат. Варення уварюють до вмісту сухих речовин в сиропі 70-72 %.

Фасування. В готовому варенні видаляють піну і в гарячому вигляді розливають в скляні або жерстяні банки ємністю не більше 1 л, дерев'яні бочки до 25 л, тару з полімерних матеріалів місткістю 0,03-0,25 л. Банкове варення герметично закупорюють і випускають стерилізованим і нестерилізованим.

Джем. Продукт, в якому на відміну від варення, плоди і ягоди знаходяться в розвареному стані, консистенція його густа, желеподібна.

Сировина. Для виробництва джему використовують різні плоди і ягоди, без урахування їх розмірів і форми, в свіжому і десульфіто-ваному вигляді, а також дині. Кращою вважають сировину, яка містить до 1 % пектину, який надає готовому продукту желеподібної консистенції. Це дикорослі і деякі сорти культивованих яблук, ягоди чорної смородини, аґрусу, горобини, калини. Слабкіше желе дає пектин айви, абрикосів, слив, персиків. Для підвищення властивостей утворювати желе інколи додають пектин або сік плодів, багатих на нього. Сировину для джему готують так само, як і для варення.

Особливості технології виготовлення. Уварюють плоди в цукровому або цукро-патоковому сиропі в один прийом. Зварений джем охолоджують і розливають в скляні банки ємністю не більше 1 л або жерстяні лаковані до 10 л, в дерев'яні бочки з поліетиленовими вкладишами до 50 л, а також в тару із термопластичних полімерних матеріалів від 0,03 до 0,25 л. Джем в герметичній тарі може бути стерилізованим і нестерилізованим.

Конфітюр. Має желеподібну консистенцію з включеннями дрібних шматочків плодів. Сировиною є яблука, айва, суниці, малина, сливи, вишні, черешня, абрикоси, персики. Особливості технології виготовлення: цілі або нарізані плоди занурюють у цукровий сироп з додаванням 5-16 % концентрату пектину, лимонної кислоти, ваніліну. Варіння проводять швидко (25 хв) у вакуум-апаратах, завдяки чому краще зберігаються пектинові речовини, вітаміни, а також колір, смак і аромат плодів.

Повидло. Плодове або ягідне пюре, уварене з цукром до щільної або мазкої консистенції. Сировиною є пюре плодове, ягідне, гарбузове свіжоприготовлене, стерилізоване, швидкозаморожене, консервоване хімічними консервантами; цукор-пісок; для деяких видів — також пектин, лимонна або винна кислоти, сорбінова кислота. До варіння сировину звільняють від домішок, сульфітоване пюре десульфітують кип'ятінням у котлі протягом 15-25 хв.

Особливості технології виготовлення. Якщо для варіння використовують вакуум-апарати, то у десульфітованому пюре розчиняють цукор і кип'ятять, щоб знищити осмофільні мікроорганізми. Масу уварюють у вакуум-апаратах при розрідженні, а наприкінці варіння підвищують тиск до атмосферного і доводять температуру повидла до 100 С. Після цього знову створюють вакуум до залишкового тиску 0,1-0,2 Па. При цьому повидло швидко закипає і його температура знижується за рахунок теплоти, витраченої на випаровування води. У процесі варіння протопектин розщеплюється до пектину, який забезпечує желеподібний стан повидла; має місце часткова інверсія сахарози, продукти якої запобігають зацукрюван-ню повидла. При варінні у двотілих відкритих котлах пюре десульфітують та уварюють до вмісту сухих речовин 16 %, потім додають цукор і варять до готовності. Повидло, зварене у відкритих котлах, має нижчу якість, ніж те, що зварене у вакуум-апаратах. Під час відкритого варіння більш суттєво руйнуються барвні, пектинові, ароматичні речовини, накопичуються продукти реакції меланоїди-ноутворення.

Желе. Желеподібна прозора маса, яку отримують уварюванням плодово-ягідних соків з цукром. Сировина: для виготовлення желе використовують соки з титрованою кислотністю, яка не нижча за 1 %, а для желе без додавання пектину — вони повинні містити не менш як 1 % пектину. В желе з добавками пектину додають 0,41,5 % даної речовини, а в Любительське — 0,8-1,0 % до маси готового продукту (з урахуванням вмісту пектинових речовин у соці).

Особливості технології виготовлення. Відфільтрований каламутний сік освітлюють альбуміном, а потім, як і прозорий, після додавання цукру уварюють у вакуум-апаратах (при остаточному тиску 41,3-34,6 кПа) або у варочних котлах (при робочому тиску пари 250300 кПа) не більше ніж 30 хв до вмісту в пастеризованому желе 65 % сухих речовин, а в непастеризованому — 68 %. У кінці уварювання додають розчин кислоти у кількості, що встановлена дослідним варінням. Уварювання желе з додаванням пектину повинно проводитись швидко — протягом 5-6 хв. Після закінчення варіння масу в гарячому стані фільтрують і фасують: непастеризовану з температурою 85-90 С, а пастеризовану — не нижче як 75 С — в скляні банки місткістю до 0,5 дм , металеві банки з лакованою внутрішньою поверхнею або банки алюмінієві цілі — до 0,35, тару з термопластичних матеріалів — від 0,03 до 0,25 і в алюмінієві туби — вище за 0,2 дм . Желе з масовою часткою сухих речовин 65 і 40 %, розфасоване в скляні банки місткістю до 0,35 дм і алюмінієві туби, пастеризують при температурі 95 С за формулою: 15-10-15, а в скляних банках I-82-500 — 15-15-20. Після пастеризації банки і туби з желе охолоджують до температури в автоклаві 40 С.

Цукати. Плоди, зварені в цукровому або цукрово-патоковому сиропі, відділені від нього після варіння, підсушені, глазуровані або обсипані цукром-піском.

Сировина. Сировиною для цукатів є насіннячкові і кісточкові плоди, великоплідні суниці, інжир, волоські горіхи, кизил, цитрусові плоди, кірки кавунів і динь.

Особливості технології виготовлення. Сировину зачищають від плодоніжок і чашолистиків. Плоди аличі, дрібних абрикосів, горіхів волоських молочної стиглості, сливи дрібноплідні, черешні, вишні використовують цілими; персики дрібноплідні — половинками без кісточок, персики крупноплідні — без кісточок, нарізані на 4-8 частинок, насіннячкові плоди (яблука, груші, айва) — без насіннєвої камери, нарізані четвертинками, частинками або шматочками 15-20 мм завтовшки і 35 мм завдовжки. Більшість видів сировини бланшують, а абрикоси дрібноплідні (інколи сливи і аличу) — наколюють.

Підготовлені свіжі та сульфітовані плоди і ягоди варять так само, як варення: варіння закінчують, коли в сиропі буде сухих речовин 78 %, а в плодах — 70-72 %. Свіжозварене варення вивантажують на сита для повного стікання сиропу і підсушування плодів. Плоди, призначені для виробництва цукатів, обсипаних цукром, витримують на ситах 2-3 год, а для випуску глазурованих цукатів підсушують протягом 12-18 год з обдуванням повітрям, яке нагрівають до температури 40-60 С. Вміст сухих речовин в цукатах після підсушування повинен бути не нижчим за 80 %. Для обсипання використовують попередньо просіяний сухий дрібний цукор-пісок (13-15 % від маси плодів). Глазурують абрикоси, персики і сливи в цукровому сиропі з концентрацією сухих речовин 80-82 %, динні і кавунові кірки — 79-82 %, всі насіннячкові, цитрусові та інжир — 80-83 %. Глазуровані плоди вкривають світлою, прозорою, блискучою, склоподібною плівкою глазурі, без грубих напливів цукру, без білих плям. Остигання і підсушування проводять у сухих приміщеннях при температурі 20-25 С.

Цукати дієтичні виготовляють із айви, абрикосів, персиків, яблук, моркви, гарбузів, шматочки яких обезводнюють у розчині ксиліту і сорбіту з додаванням лимонної кислоти. Плоди та ягоди, обсипані цукром, розкладають на сита в один шар і сушать при температурі 50-70 С до вологості 14-17 %. Цукати вищого сорту для роздрібної торгівлі у вигляді наборів не менш як трьох видів фасують у картонні або металеві коробки, художньо оформлені, масою нетто до 1 кг. Цукати 1-го сорту для роздрібної торгівлі і цукати для промислової переробки пакують у ящики дощані або з гофрованого картону масою нетто до 12 кг. Цукати дієтичні фасують у пакети з полімерних плівкових матеріалів масою нетто 0,5, 1,0, 2,0 кг, а також у картонні барабани з поліетиленовими вкладишами місткістю 20-50 дм ; їх герметизують термозварюванням, потім цукати обробляють при температурі 90 С протягом 2-4 год залежно від маси пакету.

ДЕФЕКТИ, ЯКІ ВИНИКАЮТЬ В ПРОЦЕСІ ВИРОБНИЦТВА ВАРЕННЯ, ДЖЕМУ, ПОВИДЛА, ЦУКАТІВ, ЖЕЛЕ


Дефекти. Основні дефекти варення, джему, повидла, цукатів і желе, а також причини їх виникнення, наведено в табл. 3.5.

Питання для самоперевірки

Які компоненти входять до рецептурної суміші фруктово-ягідного мармеладу?

З якою метою у виробництві мармеладу застосовують солі-модифікатори?

Які процеси відбуваються під час сушіння мармеладу?

З використанням яких драглеутворювачів готують желейний мармелад?

Що є причиною дуже щільної консистенції мармеладу?

В чому особливості приготування клейового сиропу для пастили?

Що є сировиною для виробництва варення?

Чому під час виробництва варення рекомендують багатократне варіння?

Як технологія виготовлення впливає на якість желе?

10.       Яка причина виникнення пліснявіння фруктово-ягідних
кондитерських виробів?

Тести

Яку кількість пектину повинне містити фруктово-ягідне пюре, що використовують під час виробництва фруктово-ягідного пюре?

а)         0,8-1,2 %;

б)         4-5 %;

в)         7-8 %;

г)         10-12 %.

Які солі-модифікатори додають до рецептурної суміші під час виробництва мармеладу?

а)         лактат натрію, цитрат натрію, дінатрійфосфат;

б)         глюкозу, фруктозу, лактозу;

в)         сорбіт, ксиліт, тауматін;

г)         глікоген, манніт, фенілаланін.

При якій температурі сушать желейний мармелад?

а)         40 °С;

б)         500С;

в)         60 0С;

г)         70 0С.

Яку кількість яєчного білка додають під час виготовлення зефіру?

а)         біля 60 кг на 1 т готового зефіру;

б)         біля 30 кг на 1 т готового зефіру;

в)         біля 20 кг на 1 т готового зефіру;

г)         біля 10 кг на 1 т готового зефіру.

З якою метою додають патоку під час приготування сиропу для варення ?

а)         вона виконує роль антикристалізатора;

б)         для надання приємного кольору продукту;

в)         для подовження термінів зберігання продукту;

г)         для ароматизації продукту.

До якого вмісту сухих речовин уварюють варення?

а)         70-72 %;

б)         90-95 %;

в)         30-40 %;

г)         50-60 %.

Яку консистенцію повинне мати повидло?

а)         щільну або мазку;

б)         в'язку;

в)         сиропоподібну;

г)         желеподібну.

При якій температурі проводять остигання і підсушування цукатів?

а)         20-25 0С;

б)         5-К0 0°;

в)         2-5 0С;

г)         70 0С.

Які існують види зацукрювання варення, джему, желе?

а)         цукрове і глюкозне;

б)         мальтозне і галактозне;

в)         рибозне і ксилозне;

г)         трегалозне і мальтозне.

10.       Для яких фруктово-ягідних виробів кращою вважають сиро-
вину, яка містить до 1 % пектину?

а)         джему;

б)         варення;

в)         цукатів;

г)         повидла.

3.3.2. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ КАРАМЕЛЬНИХ ВИРОБІВ

Сировина. Під час виготовлення карамельної маси основною сировиною є патока і цукор. При зменшенні кількості патоки в карамельній масі вона може зацукрюватись. Збільшення вмісту патоки погіршує якість маси: робить її більш в'язкою, зменшує солодкість і збільшує кольоровість та гігроскопічність. Можна виготовити карамель лише на одній патоці, без додавання цукру. Якщо карамельну масу готують без патоки, то для запобігання за-цукрюванню до цієї маси додають 17-20 % інвертного цукру, тобто суміш однакових кількостей глюкози і фруктози, яку одержують шляхом гідролітичного розщеплювання сахарози. Зменшення кількості інвертного цукру в карамельній масі є причиною зацукрю-вання, а збільшення викликає підвищення кольоровості карамельної маси і її гігроскопічність. Виготовлена на патоці карамельна маса має набагато вищу в'язкість, ніж та, яку готують на інвертно-му цукрі. Чим більше інвертного цукру в карамельній масі, тим нижча її в'язкість.

Патока (декстринмальтоза, мальтодекстрин) — продукт неповного кислотного (розведеними кислотами) або ферментативного гідролізу крохмалю. найчастіше використовують картопляний і кукурудзяний (маїсовий) крохмаль. Для карамельних виробів в основному використовують спеціальний вид — карамельну патоку. Карамельна патока містить близько 40 % редукуючих речовин, 1420 % глюкози, 29-37 % мальтози, 10-14 % мальтотріози. Присутність вищих цукрів є гарантією збереження консистенції і в'язкості патоки, регулює процес кристалізації сахарози. Хоча патока абсолютно стабільна і не кристалізується, для полегшення процесу використання рекомендується зберігати її при температурі 50-55 °С. В карамель цей вид патоки додають для зниження кристалоутворення, поліпшення жувальних властивостей і створення умов для реакції з молочним білком, що призводить до утворення характерного кольору та смаку виробів.

Карамельна маса відрізняється високою гігроскопічністю і при значній відносній вологості повітря її поверхня зволожується і починає липнути. Гігроскопічність карамелі залежить від її складових частин, оскільки найбільш гігроскопічною є фруктоза, менш гігроскопічна — глюкоза, потім мальтоза, що міститься в патоці, і менше всього — сахароза. Декстрини малогігроскоггічні: їх характер і ступінь деполімеризації мало впливають на гігроскопічність. Суміш речовин часто більш гігроскопічна, ніж окремі речовини, з яких вона складається: інвертний цукор більш гігроскопічний, ніж глюкоза і, навіть, фруктоза; патока більш гігроскопічна, ніж глюкоза і мальтоза. Властивості карамельної маси можуть бути значно змінені при використовуванні деяких солей модифікаторів — буферних солей: лактату, цитрату, ацетату натрію та ін. Введення цих солей в кількості 0,05-0,2 % знижує накопичення редукуючих речовин, карамельна маса стає менш гігроскопічною і менш забарвленою.

Формування якості карамелі в процесі виробництва. Схема виробництва карамелі складається з етапів, наведених на рис. 3.7.

Підготовка цукро-патокового сиропу

І

Варіння карамельної маси Охолодження карамельної маси Проминка карамельної маси або витягування карамельної маси

*

Підготовка начинок для карамелі з начинками

            і          

Отримання карамельного батону і калібрування джгута

Формування карамельних виробів

            ї          

Обробка поверхні карамелі без загортання

            і          

Загортання карамелі, пакування

Рис. 3.7. Узагальнена схема виробництва карамелі

Підготовка цукро-патокового сиропу. Цукро-патоковий сироп готують із цукру і патоки у співвідношенні 1:0,5. Якість патоки суттєво впливає на процеси приготування і стійкість карамелі. Декстрини патоки підвищують в'язкість цукрового сиропу і ускладнюють кристалізацію сахарози. Редукуючі цукри, крім запобігання запукрюванню карамелі, сприяють збереженню вологості та підвищують її гігроскопічність. Зменшення частки глюкози в патоці підвищує стійкість карамелі при зберіганні. Тому найбільш цінною для виробництва карамелі є низькооцукрена патока кислотно-ферментативного гідролізу крохмалю. Небажаними в патоці є азотисті сполуки, які внаслідок неферментативних реакцій підвищують кольоровість карамелі. Підвищена кислотність патоки сприяє інверсії сахарози у процесі варіння карамельної маси. Висока зольність патоки несприятливо впливає на якість готової карамелі при зберіганні.

При виробництві карамелі можна повністю або частково замінити патоку інвертним сиропом, тобто сумішшю однакової кількості глюкози і фруктози, яку отримують шляхом гідролітичного розпаду сахарози. Цукро-патоковий сироп готують шляхом швидкого уварювання до вологості 13-16 %. Уварений сироп фільтрують і направляють на варіння карамельної маси.

Варіння карамельної маси. Уварювання карамельної маси відбувається при температурі 125-130 С з прикінцевим тиском 0,0860,093 мПа до вмісту сухих речовин 96-99 %. Наведені умови приготування створюють умови для швидкого видалення вологи при більш низьких температурах, таким чином карамельна маса виходить світлою, стійкою під час зберігання.

Карамельна маса в гарячому стані — рідина високої в'язкості. Такий фізичний стан обумовлено патокою, яка завдяки вмісту декстринів є добрим антикристалізатором. За наявності патоки, навіть при високих концентраціях цукру в продукті, отримують аморфну карамельну масу. Антикристалізаційні властивості має і інвертний цукор, який підвищує розчинність сахарози. Для карамельної маси характерно змінювати свою консистенцію залежно від температури: при температурі більше 100 С карамельна маса являє собою в'язку прозору рідину, при 70-90 С — вона набуває пластичності, легко формується, при 50 0 С — маса стає твердою і склоподібною.

Карамельна маса гігроскопічна, адже вміст вологи в ній досить невисокий 1-4 %. Гігроскопічність також обумовлена вмістом редукуючих цукрів, результатом цього є липкість і нестійкість виробів під час зберігання.

При виготовленні карамелі з молочною оболонкою цукро-патоковий сироп уварюють з молоком. За рахунок цукроамінних реакцій маса набуває молочного смаку та аромату і кремового кольору. При виготовленні карамельної маси доцільно використовувати молочну сироватку. Заміна 1,5 % цукру в рецептурі на молочну сироватку сприяє отриманню прозорої, світлої карамельної маси. Завдяки вмісту лактози готова карамель стає більш стійкою під час зберігання.

Охолодження карамельної маси. Для запобігання кристалізації сахарози (зацукрювання) зварену карамельну масу швидко охолоджують до температури 80-900С. Маса переходить у в'язко-пластичний стан. Одночасно карамельну масу забарвлюють, підкислюють і ароматизують. Серед кислот кращою вважають лимонну, яка має невисоку температуру плавлення (70-75 С), добре розподіляється у масі, відрізняється слабкою інверсійною властивістю, нелетка, добре розчинна у воді. Залежно від кількості доданої лимонної кислоти вміст інвертного цукру у карамельній масі збільшується на 0,5-1 %.

Проминка карамельної маси (для прозорих видів карамелі). Карамельну масу проминають з метою рівномірного розподілу в ній смакових, ароматичних речовин і барвників; видалення з маси великих пухирців повітря; вирівнювання температури по всій масі. Якщо в масі залишаються бульбашки повітря, то вони утворюють в готовій продукції пухирці та раковини. При нерівномірній температурі маса нерівно витягується в джгут, а карамель виходить неоднакової форми і з нерівномірним розподілом начинки. Процес проминки полягає в багатократному перевертанні карамельного пласта і розминанні його таким чином, щоб нижні шари маси загорталися всередину.

Витягування карамельної маси (для карамелі з тягучою оболонкою). Карамельну масу обробляють багаторазовим витягуванням і складанням. Тривалість витягування маси для звичайної карамелі не може перевищувати 7 хв, оскільки більш тривалий процес може стати причиною підвищення густини і погіршення її зовнішнього вигляду. В процесі обробки на тягнульній машині маса додатково охолоджується на 3-5°С.

Під час витягування в карамельну масу потрапляє повітря, яке утворює в ній повітряні прошарки і тоненькі капіляри, заповнені повітрям. Маса втрачає прозорість, стає більш крихкою, набуває шовковистості. Капілярно-пориста структура сприяє підвищенню гігроскопічності маси, адже створюються умови для міграції вологи у внутрішні шари. Поверхня карамелі вкривається кірочкою із мікроскопічних кристалів цукру, які захищають її від подальшого намокання. Внаслідок рівномірного розподілу вологи по всій масі тягучої карамелі кристали поступово утворюються у всіх її шарах. Здатність до кристалізації у тягнутої карамелі значно вища, ніж у нетягнутої. Під час витягування в карамельній масі рівномірно розподіляються всі внесені добавки.

Підготовка начинок для карамелі з начинками. Залежно від виду начинок для їх приготування використовують різноманітну сировину.

Фруктово-ягідні начинки готують уварюванням фруктово-ягідного пюре (найчастіше використовують яблучне пюре) з цукром і патокою. Для покращення смаку додають моркву, столовий буряк, гарбуз.  Медові начинки готують уварюванням цукропатокового сиропу, меду і різних добавок (протерті фрукти, ягоди). Лікерні начинки являють собою уварений цукро-патоковий сироп з додаванням після охолодження лікерів, вина або спирту. Молочну начинку готують із цукро-патокового сиропу, увареного з незбираним, згущеним і сухим молоком та різними добавками (кава, какао терте, какао-порошок, терті горіхи, фруктово-ягідні напівфабрикати). Помадкова начинка — дрібнокристалічна маса, отримана збиванням увареного цукро-патокового сиропу з додаванням фруктово-ягідних напівфабрикатів, молока, тертих горіхів. Збивна начинка являє собою цукро-патоковий сироп, збитий з яєчними білками чи іншими ггіноутворюючими речовинами. Масляно-цукрова (прохо-лоджувальна) начинка складається із цукрової пудри, змішаної з кокосовою олією, що має прохолоджувальний ефект з додаванням м'ятної олії, яка легко випаровується і підсилює відчуття прохолоди у ротовій порожнині. Марципанові начинки готують під час ретельного розтирання необсмажених ядер горіхів або ядер абрикосових кісточок з цукровою пудрою чи гарячим сиропом. Горіхові начинки відрізняються від марципанових тим, що їх готують змішуванням і розтиранням обсмажених ядер горіхів із цукровою пудрою. Шоколадно-горіхову начинку отримують в результаті розтирання горіхів, бобів какао і 10 % какао масла.

Отримання карамельного батону і калібрування джгута.Дпя отримання джгута застосовують льодяниковий карамельний батон з вмістом вологи 1-1,5 %. Спочатку на карамелепідкачувальній машині масі надають форму урізаного конуса, а потім за допомогою калібрувальної машини витягують джгут круглого чи квадратного перетину визначеного діаметру.

Для утворення карамельного батону і калібрування джгута для карамелі з начинкою використовують спеціальну карамелеггідкачу-вальну машину, у центрі якої розміщена трубка начинконаповню-вача. Кількість начинки, що подається, залежить від виду карамелі і регулюється ходом плунжерного насосу. Відповідного перетину карамельного джгута досягають на джгутовитягувальній калібрувальній машині.

Карамель з шоколадною, праліновою, масляно-цукровою, а також з іншими начинками виготовляють з перешаровуванням карамельною масою. Оброблену карамельну масу ділять на дві частини: для зовнішньої оболонки беруть близько 60 %, а для внутрішньої — 40 %. Внутрішню оболонку використовують для приготування начинки, їй надають циліндричної форми, розтягують і складають по ширині. Далі витягують і складають 6-7 разів для утворення 64-128 складок, що забезпечує одержання тонкостінної рівномірної карамельної соломки, яка при вживанні розсипається.

Формування карамельних виробів. Формування забезпечує одержання карамельних виробів відповідної форми, розмірів і малюнка. Формування здійснюється переважно на ланцюгових ріжучих, штампувальних і гравітаційних машинах.

На ланцюгових машинах одержують в основному вироби прямокутної форми. Якщо швидкість руху ланцюгів і стрічки транспортера не збігаються, порушуються форма і розмір готової карамелі.

Карамелештампувавльна машина формує вироби різної форми (кулястої, овальної), різних розмірів і відповідного малюнку. При формуванні дуже важливо підтримувати відповідну температуру карамельної маси (близько 80 С) і начинки (60-68 С). Переохолоджена карамельна маса погано формується, на її поверхні утворюються тріщини, а переохолоджена начинка перешкоджає плавленню карамельної маси у місцях надрізу карамельного джгута, внаслідок чого отримують карамель з відкритим швом, з якого витікає начинка. Використання недостатньо охолодженої карамельної маси і гарячої начинки призводить до деформації карамелі при переході її на охолоджувальний транспортер.

Відформована карамель має температуру 65-70 С, при якій вона зберігає пластичні властивості та може деформуватись. Тому її обдувають охолодженим повітрям з відносною вологістю повітря не вище 60 %. При охолодженні до температури 35 С карамель стає твердою і крихкою. При температурі охолодженого повітря нижче 10 С поверхневий шар карамелі переохолоджується і на ньому з'являються тріщини. Готова карамель є гігроскопічним продуктом і тому для збереження її якості протягом тривалого часу застосовують загортання або обробку поверхні для захисту від зволоження.

Обробка поверхні карамелі без загортання. Застосовують наступні способи обробки поверхні карамелі:

обсипання — поверхню карамелі покривають цукровим піском або цукровим піском в суміші з какао-порошком;

глянсування — на поверхню карамелі наносять тонкий шар із воску, парафіну, жиру і тальку;

глазурування — покриття карамелі тонким шаром шоколадної маси;

дражирування — поверхню карамелі обливають гарячим цукровим сиропом, обсипають цукровою пудрою або цукровою пудрою в суміші з какао-порошком, а потім глянсують;

кондирування — поверхню карамелі покривають тонкою дрібнокристалічною цукровою кірочкою.

Загортання карамелі. Загортають карамель для надання виробам привабливого товарного вигляду, захисту від забруднень і підвищення стійкості під час зберігання.

Карамель загортають у підгортку та етикетку. Підгорткою служить парафінований папір, а для кращих видів інколи використовують фольгу. Загортання карамелі здійснюють кількома способами: «у перегортку», «у носок», «у затяжку», «у саше», «в обтяжку», «із загортанням кінців етикетки в кутики», «із загортанням кінців етикетки зі зрізаними кутиками на торцях», «у конверт», «термоск-леюванням», «бандероллю».

Пакування карамелі. Карамель відкриту без захисної обробки поверхні фасують у металеві і комбіновані банки, коробки з картону масою нетто до 3 кг; карамель загорнуту і відкриту — у картонні коробки, металеві і комбіновані банки, пакети з целофану, коробки, банки і пакети з полімерних матеріалів масою нетто не більше 1000 г. Деякі види карамелі фасують по декілька штук в тюбики або пачки. Карамель відкриту без захисної оболонки поверхні пакують в мішки з полімерної плівки масою нетто до 8 кг, які вкладають в ящики з гофрованого картону. Карамель відкриту з захисною обробкою поверхні, загорнуту і фасовану пакують в ящики дощані, фанерні або з гофрованого картону масою нетто не більше, кг: для загорнутої карамелі соломка — 5; карамелі з лікерною начинкою загорнутої і відкритої — 12; решти видів — 18.

Дефекти. В табл. 3.6 наведено характеристику дефектів, які виникають в карамелі в процесі виробництва


Таблиця 3.6


Питання для самоперевірки

Чому найкращою для виробництва карамелі є низькооцукре-на патока кислотно-ферментативного гідролізу?!

Які умови уварювання карамельної маси?

Для чого проминають карамельну масу?

Що відбувається під час витягування карамельної маси?

З якою метою у карамельну масу додають солі-модифі-катори?

Як впливає на якість карамелі процес її формування?

Порівняйте основні способи обробки поверхні карамелі.

Якими способами проводять загортання карамелі?

Що є причиною зацукрювання карамелі?

10.       Чому відбувається зволоження поверхні карамелі під час
тривалого зберігання?

Тести

Яке найкраще співвідношення патоки і цукру під час виготовлення цукро-патокового сиропу?

а)         1:0,5;

б)         2:3;

в)         2,5:3,5;

г)         4:5.

Що додають в карамельну масу без патоки для запобігання запукрюванню?

а)         інвертний цукор;

б)         молочний цукор;

в)         виноградний цукор;

г)         плодовий цукор.

Що собою являє інвертний цукор?

а)         суміш однакової кількості глюкози і фруктози;

б)         суміш сахарози і сахарину;

в)         суміш мальтози і декстринів;

г)         суміш лактози і глюкози.

При якій температурі уварюють карамельну масу?

а)         125-1300С;

б)         100-1300С;

в)         75-950С;

г)         50-700С.

Яку консистенцію має карамельна маса в рідкому стані?

а)         в'язку;

б)         тверду;

в)         рідку;

г)         крихку.

Який вміст вологи в карамельній масі?

а)         1-4 %;

б)         5-6 %;

в)         10-12 %;

г)         15-20 %.

Який компонент карамельної маси найбільш гігроскопічний?

а)         фруктоза;

б)         сахароза;

в)         декстрини;

г)         лимонна кислота.

До якого вмісту сухих речовин уварюють карамельну масу?

а)         96-99 %;

б)         70-75 %;

в)         60-70 %;

г)         50-60 %.

Яка кислота є найкращою для підкислення карамельної маси?

а)         лимонна кислота;

б)         винна кислота;

в)         яблучна кислота;

г)         молочна кислота.

10. Якою повинна бути тривалість витягування для звичайної карамелі?

а)         не більше 7 хв;

б)         не більше 12 хв;

в)         не більше 15 хв;

г)         не більше 20 хв.

3.3.3. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ ШОКОЛАДУ І ШОКОЛАДНИХ ВИРОБІВ

Шоколад є продуктом переробки бобів какао з цукром. Склад характеризується наступними даними (у %): масова частка вуглеводів 5-55; жиру 30-38; білка 5-8; теоброміну і кофеїну близько 0,5; мінеральних речовин близько 1; енергетична цінність шоколаду 2200-2300 кДж на 100 г продукту.

Залежно від рецептури і способу обробки шоколад поділяють на шоколад звичайний, десертний, пористий і шоколад з начинкою. Як начинку для шоколаду використовують різні цукеркові маси: горіхову, фруктову, помадну, їх комбінації і ін. Основна відмінність десертного шоколаду від звичайного полягає в тонкому подрібненні маси і обов'язковій тривалій обробці в спеціальних машинах, які називають коншмашинами. Шоколад звичайний десертний і пористий виготовляють без добавок і з добавками. Найчастіше в шоколад додають сухе молоко, сухі вершки, обсмажені ядра горіхів, каву, вафлі, цукати. Шоколад без добавок являє собою продукт, виготовлений з какао тертого, какао масла і цукру. Такий шоколад інколи називають натуральним. Шоколад з добавками є продуктом, який готують з какао тертого, какао масла, цукру і різних смакових і ароматичних компонентів. Добавки додають до шоколадної маси двома способами:

у порошкоподібному або розтертому вигляді під час отримання шоколадних мас (сухе молоко, тертий горіх);

в цілому вигляді у готову шоколадну масу перед формуванням (родзинки, горіхова крупка, цілі горіхи, подрібнені вафлі, цукати). Добавки вводять за допомогою спеціальних дозаторів. Використання добавок розширюють асортимент та істотно знижують питому витрату бобів какао на 1 т продукту.

Сировина. Основною сировиною є боби какао — плоди тропічного дерева. Для того, щоб дерево росло, йому необхідні тінь і захист від вітру. Перш ніж дерево почне плодоносити знадобиться 3 — 4 роки. Лише потім починають з'являтися рожеві і білі квіти. Подібно іншим тропічним деревам, дерево какао цвіте цілий рік, але не кожній квітці призначено стати бобом какао. Річний врожай становить близько 30 плодів на рік; причому боби какао ростуть прямо зі стовбура дерева. Смако-ароматичні характеристики бобів какао різних регіонів вирощування показані в табл. 3.7


Таблиця 3.7

Збирають какао два рази на рік. Кожен плід треба зрізати, а якщо він розташований високо, використовують спеціальні пристрої з закріпленими на них ножами. Після збирання врожаю плоди дерева какао повинні пройти наступний процес обробки. їх виймають із стручків (у кожному стручку знаходиться близько 20 бобів какао), звільняють від клейкого желатинового шару і дають побродити кілька днів. Існує два способи проведення процесу ферментації. При першому способі боби какао викладають на листя банану чи подорожника і зверху накривають ними. Процес ферментації триває до 6 днів. При другому способі боби какао засипаються у великі дерев'яні ящики. їм потрібне повітря, тому використовуються ящики зі спеціальними отворами. Процес ферментації в даному випадку триває близько 8 діб. Протягом цього часу відбуваються перетворення в хімічному складі. Зокрема, відбувається гідроліз фенольних сполук глікозидазами, частина поліфенолів взаємодіє з білками, що призводить до утворення нерозчинних білково-фенольних комплексів. Сахароза гідролізується до інвертного цукру, а арабіноза і галактоза виділяються з антоціанів. Потім боби какао просушують і укладають в мішки.

Формування якості шоколаду в процесі виробництва. Узагальнена схема виробництва шоколаду складається з етапів, наведених на рис. 3.8.

Очищення і сортування какао бобів. Какао боби, що надходять на переробку, забруднені і містять сторонні домішки (грудочки зе

млі, волокна мішковини, пісок). Ці сторонні домішки видаляють, оскільки вони не лише погіршують якість напівфабрикатів і готових виробів, але також можуть викликати поломку машин і іншого устаткування. Крім того, сторонні домішки, що потрапили в готову продукцію, можуть бути небезпечними для здоров'я споживача. Окрім сторонніх домішок, боби какао містять подрібнені боби, шматочки оболонок. їх також відділяють від цілих бобів.

Очищення і сортування бобів какао

Приготування шоколадних мас

Формування шоколадних мас Загортання

-Л       

Пакування

Рис. 3.8. Узагальнена схема виробництва шоколаду

Боби какао різних партій і товарних сортів значно відрізняються за масою і лінійними розмірами. Для отримання шоколаду і какао-порошку високої якості боби какао різних розмірів потрібно піддавати термічній обробці в різних режимах. Для цього їх заздалегідь сортують на групи за розмірами. Цю операцію часто поєднують з очищенням бобів какао.

Операцію очищення і відділення від сторонніх домішок, дефектних бобів і бруду проводять на сортувально-очисних машинах, в яких поєднані операції по очищенню бобів від пилу і сторонніх домішок, відділенню зламаних, недорозвинених бобів і сортуванню якісних на дві основні фракції (великі і звичайні). Крім того, сучасні машини відділяють злиплі-здвоєні боби, які також піддають подальшій переробці (обсмажуванню) окремо.

На великих підприємствах при безтарному зберіганні бобів какао проводять їх попереднє очищення в складах. Це очищення отримало назву первинного. Очищення і сортування бобів какао, що надходять у виробництво, перед їх безпосередньою переробкою називають вторинним. Для первинного очищення використовують спеціальні машини, що мають високу виробничу здатність (до 9 т/год). При зберіганні бобів какао в мішках, очищення і сортування їх проводять безпосередньо перед обсмажуванням. Відсортовані за розміром і очищені боби какао зберігають в окремих ємкостях. Так само окремо зберігають різні сорти бобів какао. Склеєні і ламані боби накопичують і подають на обсмажування окремо, а після нього змішують з обсмаженими цілими бобами і разом з ними направляють на подальшу переробку.

Сортування бобів какао, відділення їх від пилу і сторонніх домішок проводять в окремих, ізольованих від основного виробництва приміщеннях. З метою поліпшення якості шоколаду і какао-порошку, при використанні низькосортних какао бобів, їх після очищення і сортування, миють водою кімнатної температури. Вимиті боби сушать в спеціальних сушарках при температурі 80-90°С протягом 35-40 хв до вологості 3-4 %.

Різні партії бобів, залежно від засміченості, після сортування і очищення мають неоднаковий вихід. Вихід бобів какао складає в середньому 97 %; при цьому 2,7 % — склеєні і ламані, які теж використовуються у виробництві. Невикористані відходи складають 0,3-1,0 %. На подальшу переробку боби какао подають окремими сортами або в певних композиціях різних сортів відповідно до діючих рецептур. Це зумовлено тим, що какао боби різного походження мають значні відмінності за якістю (смаковим і ароматичним показниками).

Шоколад особливо високої якості можна отримати під час використання не одного якого-небудь виду бобів, а їх композиції, зазвичай з двох-п'яти сортів. Суміш какао бобів складають різними способами: змішуванням какао бобів до обсмажування, змішуванням напівфабрикатів какао крупки або какао тертого. Найпростішим є перший спосіб, але при його використанні доводиться змішувати какао боби часто різних розмірів, для яких потрібні різні режими обсмажування. Змішування какао крупки утруднене внаслідок її гігроскопічності і неможливості накопичення в цеху великої кількості. Краще змішувати какао терте, але для його зберігання потрібна велика кількість дорогих температурних збірок. Практично у виробництві використовують перший спосіб, незважаючи на його недоліки.

Термічна обробка какао бобів. Термічна обробка какао бобів є найважливішою операцією, від правильного проведення якої в значній мірі залежить якість готового шоколаду і какао-порошку. При термічній обробці відбуваються фізичні і хімічні зміни, в результаті яких істотно змінюються склад і властивості какао бобів. її проводять по-різному залежно від властивостей кожної партії бобів какао (їх сорту, якості ферментації, вологості, розмірів), а також від того, для якої мети вони призначені. Наприклад, високоякісні боби, що мають тонкий характерний аромат, обробляють в м'якшому режимі, щоб не втратити цінних ароматичних речовин, а боби, недостатньо ферментовані, піддають термічній обробці в жорсткішому режимі (при вищій температурі). Боби, призначені для виготовлення какао-порошку, обробляють при більш високій температурі, ніж для шоколаду.

Масова частка сухих речовин при термічній обробці підвищується від 92-94 до 97-98,5 %. Внаслідок цього оболонка (какаовел-ла) стає твердою, пористою і крихкою (температура її сягає 135°С), легко відділяється від ядра, оскільки послаблюється її зв'язок з ним. Ядро після втрати більшої частини води також стає крихкішим і легше дробиться. Покращується смак какао бобів і розвивається характерний аромат. Це є наслідком значних хімічних змін, що відбуваються практично у всіх складових частинах какао бобів при обсмажуванні. Якість отриманого смаку, кольору і аромату залежить як від сортових і видових особливостей какао бобів, так і від умов термічної обробки, проведення її в оптимальних умовах. Поліпшення ароматичних властивостей при обсмажуванні є наслідком хімічних перетворень, в першу чергу дубильних речовин. В результаті обсмажування, конденсації і інших хімічних змін знижується вміст розчинних дубильних речовин, унаслідок чого зменшується терпкий смак, притаманний необсмаженим какао бобам, і з'являється гіркуватий приємний присмак, властивий шоколадним виробам. Поліпшення смакових якостей какао бобів при обсмажуванні є також наслідком видалення частини летких кислот, головним чином оцтової кислоти. Загальний вміст кислот знижується, кислий смак сирих бобів какао в значній мірі зменшується, що об'єктивно підтверджується зниженням титрованої кислотності приблизно на 1,5°.

При обсмажуванні утворюється багато речовин, що надають бобам какао приємного аромату. Поява таких речовин зумовлена реакцією амінокислот з цукрами. В результаті цукровоамінної реакції при обсмажуванні бобів какао паралельно знижується вміст вільних амінокислот і редукуючих цукрів, особливо глюкози і фруктози. В результаті цього при обсмажуванні какао бобів утворюються різні леткі органічні сполуки, в тому числі альдегіди, які сприяють утворенню аромату, і нелеткі компоненти (меланоїдини), що впливають на формування смаку і аромату. При обсмажуванні відбуваються зміни цукрів. Продукти деградації цукру, вочевидь, впливають на появу різних ароматів і присмаків.

При обсмажуванні також відбувається перехід деякої частини крохмалю, що міститься в бобах після часткової клейстеризації, з нерозчинної в розчинну форму, тобто крохмаль гідролізується (декстринізується). Потім, при вищій температурі, відбувається обезводнення набряклих зерен крохмалю.

При обсмажуванні відбувається перехід деякої кількості какао масла в какаовеллу. Зокрема, при м'яких режимах обсмажування в какаовеллу переходить близько 0,1 % какао масла, а при жорстких (високій температурі), більшій тривалості і повільному охолодженні ця величина може бути навіть більша 1 %. Для того, щоб запобігти таким втратам какао масла, на деяких підприємствах проводять обсмажування не какао бобів, а какао крупки, заздалегідь відокремленої від оболонки.

Термічна обробка какао крупки дозволяє підвищити її якість. Під час обсмажування какао бобів, які мають порівняно великі розміри, прогрівання відбувається нерівномірно по їх товщині. Зовнішні шари прогріваються значно інтенсивніше, ніж внутрішні. Таким чином, зовнішні шари пересмажуються, а внутрішні обробляються недостатньо. Якщо ж обсмажувати какао крупу, то якість термічної обробки значно підвищується.

Якість обсмажування какао бобів залежить від однорідності їх розмірів і ретельності проведення попередньої операції (сортування). Для какао бобів різного розміру потрібні різні режими при термічній обробці.

Після термічної обробки какао боби якомога швидше охолоджують до температури біля 30°С. Після охолодження процеси хімічних змін в какао бобах сповільнюються або припиняються. Після охолодження припиняється перехід какао масла в какаовеллу.

Дроблення какао бобів і відділення какаовелли. Від ядра какао бобів відділяють оболонку (какаовеллу). Причиною цього є значна різниця в хімічному складі і, отже, в харчовій цінності ядра какао боба і оболонки. Остання містить лише 3-5 % жиру і 13- 18 % клітковини. При цьому слід враховувати, що деяка частина жиру, що міститься в какаовеллі — це жир, що перейшов в оболонку з ядра при термічній обробці. При потраплянні до шоколаду і какао-порошку оболонка погіршує смак і харчову цінність цих продуктів, оскільки містить значну кількість незасвоюваної клітковини.

У структуру какао боба, окрім ядра і оболонки, входить ще і зародок, який також бажано відокремити від ядра. Росток знаходиться в розширеній частині какао боба між двома сім'ядолями. Він є невеликою стеблинкою завдовжки близько 4 мм і діаметром 1 мм. У обсмажених какао бобах він складає за масою 0,8 — 0,9 %. Зародок має значно більшу твердість, ніж ядро, і набагато важче подрібнюється на вальцевих млинах. Масова частка жиру в зародку, якість якого значно нижча, ніж жиру ядра, всього 3,5 %. Для видалення зародка фракцію, що виходить після дроблення бобів, пропускають через трієр, який може бути використаний як окремий механізм або вбудований в дробильно-сортувальну машину.

Для відділення оболонки какао боби подрібнюють, внаслідок чого отримують крупку — шматочки ядра розміром 0,75 — 8,0 мм. Після цієї операції відокремлюють какаовеллу. Під час цієї операції частина крупки, що виходить після подрібнення і відділення оболонки, має бути в межах 81 -83 %.

Співвідношення ядра, оболонки і зародка в різних сортах бобів какао неоднакове і коливається залежно від сорту і крупності зерен. Частка зародку в середньому для всіх сортів близько 0,85 %.

Оболонку відділяють після подрібнення бобів. Цей процес проводять в дві стадії. Спочатку частково подрібнені какао боби (крупку) сортують за розміром на ситах, в результаті чого отримують декілька фракцій різних розмірів. Потім кожну фракцію окремо розділяють в повітряному потоці на лушпиння і крупку. Чим більша кількість фракцій, тим більш однорідні розміри частинок усередині кожної фракції і тим краще протікає в подальшому відділення оболонки (у більш великих частинок краще, ніж у дрібних). Для відділення какаовелли і подрібнення обсмажених або необсмаже-них какао бобів в крупку (з подальшим розділенням какао крупки і какаовелли на фракції) застосовують дробильно-сортувальні машини. Ці машини мають робочі органи у вигляді рифлених валків або дисків. Розділення крупки з какаовеллою на фракції проводять на ситах. Какаовелла від крупки відвіюється шляхом повітряної сепарації.

Масова частка вологи какао крупки не повинна перевищувати 3 %. Частка какаовелли в отриманій крупці (засміченість) не повинна перевищувати 1 -1,5 %. Найбільш очищеною від оболонок є найкрупніша, що пройшла через сито з отворами розміром 5- 8 мм. Цю крупку використовують для приготування шоколаду і какао-порошку. З дрібнішої крупи готують шоколадну глазур, цукеркову масу і начинки. Але дуже часто какао крупу не розділяють і переробляють всі фракції разом. При переробці какао бобів на дробильно-сортувальних машинах утворюється дрібна фракція, що являє собою дрібну какао крупку, дуже засмічену какаовеллою, і фракцію какаовелли, в якій містяться дрібні частки какао крупки.

Отримана какаовелла неоднорідна за вмістом жиру. У її дрібних фракціях (з виходом приблизно 9 %) масова частка жиру вища, ніж у великих. Це пояснюється частковим попаданням в таку какаовел-лу дуже дрібних частинок какао крупки. З цієї причини дрібні фракції какаовелли намагаються використовувати у виробництві (просіюють і застосовують при виготовленні жирової глазурі). Вміст крупки в середньому зразку какаовелли не повинен перевищувати

0,5 %.   .          . .

Розміри фракцій, які отримують на дробильно-сортувальних

машинах, обумовлені розмірами отворів ситових секцій, через які вони проходять. Оболонка містить мало жиру в порівнянні з ядром, тому домішки оболонок знижують масову частку жиру в крупці. З цієї причини значення масової частки жиру в тій або іншій фракції крупки може бути показником засміченості крупки оболонкою.

На деяких фабриках замість подрібнення обсмажених бобів какао проводять подрібнення і відділення какаовелли в сирих бобах. При цьому виникає ряд утруднень, головним з яких є погане відділення оболонки. Особливо це відноситься до споживчих бобів («Аккра»). В сортових бобах («Ява», «Цейлон») оболонка з сирих бобів відділяється легше. Це призводить до значних втрат крупки з какаовеллою через прилипання її в сирих какао-бобах до ядра і збільшення домішок какаовелли в крупці. В даному випадку рекомендується заздалегідь підсушувати какао боби. Отриману крупку з сирих, підсушених і слабообсмажених какао бобів піддають термічній обробці. В цьому випадку всі процеси, що супроводжують термообробку, протікають інтенсивніше. Крупа швидше і більш рівномірно прогрівається, тобто тривалість процесу значно скорочується. При цьому зменшується різниця температури внутрішніх і поверхневих частин і, як наслідок, скорочуються перегрівання зовнішньої частини і недостатня обробка внутрішньої частини, властиві термообробці цілих какао бобів. Відбувається більш інтенсивне видалення вологи і летких органічних кислот. Інтенсифікуються зміни, що відбуваються з дубильними речовинами, і, як результат, смак і аромат обсмаженої какао крупки покращується в порівнянні зі смаком і ароматом обсмажених какао бобів. Оптимальна температура для інтенсивних хімічних перетворень при термічній обробці какао крупки значно нижча (112-114°С), ніж відповідна для какао бобів.

Окрім підвищення якості обсмажування крупи, ліквідуються можливі втрати какао масла, яке при обсмажування цілих какао бобів може переходити в оболонку і втрачатися.

Приготування какао тертого. Какао терте є основним компонентом шоколадної маси і напівфабрикатом для отримання какао масла і какао порошку. Всі діючі рецептури на шоколад передбачають витрату какао тертого, а не бобів какао як основного вихідного продукту. Ядро какао боба, а отже, і отримана з нього крупа складається з окремих клітин, в щільних стінках яких містяться какао масло, крохмальні і білкові зерна. Розмір клітин 20-40 мкм. Основна мета помелу крупи полягає в тому, щоб зруйнувати, розірвати клітинну тканину і клітинні стінки та звільнити какао масло, що міститься в цих клітках. Чим ретельніше проведено таке руйнування і подрібнення клітинної тканини і чим менше залишилося цілих незруйнованих кліток, тим вища частка звільненого з клітин какао масла, дрібніші розміри твердих частинок, ефективніший процес помелу. В результаті помелу з какао-крупи виходить какао терте. Воно являє собою при температурі вище 40°С напіврідку сметаноподібну масу: тобто какао терте — це суспензія, де тонкоподрібнені тверді частинки знежиреного какао знаходяться в рідині (какао маслі). Утворення з твердої какао крупи при помелі смета-ноподібного какао тертого пояснюється тим, що під час помелу какао крупа нагрівається до 40°С і вище, тобто вище за температуру плавлення какао масла. В результаті цього маса, що розмелюється, набуває напіврідкої консистенції, що є суспензією, в якій рідкою фазою є какао масло, а твердою фазою — частинки клітинної тканини ядра какао бобів.

Про ефективність процесу помелу какао крупи роблять висновки за в'язкістю какао тертого і дисперсністю твердої фази (подрібнення). Головними якісними характеристиками какао тертого є його в'язкість, ступінь подрібнення і масова частка жиру і вологи.

При помелі какао крупи, не дивлячись на короткочасність процесу, відбуваються деякі хімічні зміни її складу. Інтенсивність цих процесів в значній мірі залежить від температури при помелі. Ця температура коливається в досить широких межах і залежить від використаного устаткування. Наприклад, при помелі на восьмивал-ковому млині температура не перевищує 60°С, а при помелі на ударно-штифтовій машині — доходить до 105- 110°С.

При помелі какао крупи дещо зменшуються вологість і титрована кислотність, а також вміст дубильних речовин. У результаті цього посилюється темно-коричневе забарвлення і послаблюється гіркий терпкий смак.

В'язкість какао тертого в значній мірі залежить від вологості. Із збільшенням вологості в'язкість відчутно підвищується. Наприклад, при збільшенні масової частки вологи від 2,5 до 3,5 % в'язкість збільшується в 1,5 рази.

Какао терте — суспензія, яка складається з компонентів, що мають різну густину. У зв'язку з цим какао терте здатне до розшаровування. При зберіганні в рідкому стані верхні шари збагачуються жиром, а нижні — твердими частинками. Цей процес відбувається з набагато більшою інтенсивністю, якщо какао терте містить більш крупні частинки. Зі збільшенням ступеню подрібнення здатність до розшаровування зменшується. Для того, щоб уникнути розшаровування, какао терте зберігають в ємкостях з обігрівом, обладнаних мішалками. Какао терте застигає при температурі близько 20°С.

Окрім уповільнення процесу розшаровування какао тертого при перемішуванні в умовах підвищеної температури (85 — 90°С) спостерігається деяке зниження його в'язкості. Товарне какао терте зберігають в чистих сухих, добре вентильованих складах при температурі 18 ± 3°С і відносній вологості повітря не вище 75 %. Термін зберігання в цих умовах 6 міс.

Приготування шоколадних мас. 1 етап — змішування тонко подрібнених напівфабрикатів.

Шоколадна маса є тонкодисперсною сумішшю, що складається з какао тертого, какао масла і цукрової пудри. Окрім цих основних компонентів, в шоколадні маси вводять смакові і ароматичні добавки. Із добавок найбільш широко застосовують сухе молоко, сухі вершки, терті ядра горіха або мигдалю. Із ароматизаторів в шоколадні маси додають ванілін або ванільну есенцію. Окрім цього, в рецептуру шоколадних мас входить соєвий фосфатидний концентрат. Ного вводять з метою зниження в'язкості маси і відповідно зниження витрат какао масла. Масова частка фосфатидного концентрату складає 0,4 % (4 кг/т). У деякі сорти шоколаду вводять смакові добавки у вигляді кави, кориці, екстракту чаю, спирту тощо.

Всі шоколадні маси, як і безпосередньо шоколад, поділяють на маси без добавок і маси з добавками. Шоколадна маса без добавок складається з трьох основних компонентів: цукрової пудри, какао тертого і какао масла. Крім того, в неї вводять соєві фосфатидні концентрати, ванілін або ванільну есенцію. У шоколадну масу з добавками, окрім того, вводять інші компоненти.

Шоколадні маси поділяють також на звичайні і десертні. Процес приготування звичайних шоколадних мас включає наступні операції: змішування компонентів; подрібнення; розведення какао маслом; гомогенізацію. При виготовленні шоколадних мас для десертних сортів шоколаду їх піддають додатковій обробці — кон-шуванню. Цю операцію здійснюють на спеціальному устаткуванні — коншмашинах.

Співвідношення основних компонентів рецептури шоколадної маси може коливатися в значних межах. Проте є ряд обмежень, які обумовлені, з однією сторони, технологією виробництва, а з другої — споживчими якостями, головним чином смаком. Наприклад, масова частка жиру в шоколадній масі повинна знаходитися в межах 31-36 %. Такий вміст жиру забезпечує необхідну для формування текучість маси. Жир вводять в шоколадну масу у вигляді какао масла разом з какао тертим (масова частка жиру близько 54 %). У зв'язку з цим при збільшенні частки какао тертого, має бути знижена частка какао масла і навпаки. При цьому слід враховувати, що деяку кількість жиру можна вводити з добавками (молоко, горіх, соєві фосфатидні концентрати тощо).

Смакові якості шоколадної маси в значній мірі обумовлені співвідношенням цукру і какао тертого. Какао терте надає шоколадній масі специфічного гіркого смаку, а цукор — солодкого смаку.

При періодичному способі для змішування компонентів рецептури шоколадної маси використовують місильні машини (мікси) або меланжери. Компоненти рецептури завантажують в наступній послідовності: какао терте, цукрова пудра, добавки (сухе молоко, тертий горіх тощо) і какао масло. Какао масло вводять не повністю, а з таким розрахунком, щоб масова частка жиру отриманої після змішування шоколадної маси була в межах 28 %. Це викликано тим, що маса з рецептурним вмістом жиру 32-36 % має рідку консистенцію і не може бути ефективно оброблена на вальцевих млинах. Частину какао масла, що залишилася, вводять на стадії розведення після вальцювання.

Змішування проводять при температурі 40-45°С. При цій температурі какао терте і какао масло знаходяться в рідкому стані. Тривалість змішування (15-30 хв) залежить від кількості маси. Отримана в результаті змішування шоколадна маса має бути пластичною, а всі тверді частинки цукру, какао тертого і добавок рівномірно розподілені в рідкій фазі (какао маслі). Якість перемішування всіх компонентів рецептури (однорідність отриманої маси) впливає на правильне проведення подальшого процесу подрібнення і якість виготовленого шоколаду.

II етап — валкування. Отриману шоколадну масу можна представити як суспензію, в якій дисперсійним середовищем є какао масло, а дисперсною фазою — цукрова пудра і тверді частинки з какао тертого. Цукрова пудра, як правило, містить значну частку частинок з більшими розмірами, ніж допустимо в шоколадній масі, і не всі тверді частинки какао тертого подрібнені досить добре. З цієї причини така шоколадна маса має грубий смак і для того, щоб отримати з неї шоколад високої якості, її слід піддати додатковому подрібненню.

У зв'язку з цим для подрібнення крупних частинок, що містяться в шоколадній масі, її обов'язково піддають процесу однократного або багатократного вальцювання. При цьому тверді частки подрібнюються в процесі механічної дії валків. Шоколадна маса в процесі вальцювання з пластичної поступово, у міру пересування від однієї пари вальців до наступної, гусне все більше і більше і з останньої пари вальців виходить у вигляді сипкої маси. В процесі вальцювання під час проходження від однієї пари вальців до іншої маса стає біль світлою. Зміна консистенції і кольору маси пов'язана із значним збільшенням загальної поверхні часток в результаті подрібнення. Відповідно зменшується кількість какао масла, що доводиться на одиницю поверхні, і відповідно підвищується в'язкість маси. У зв'язку з цим, за необхідності провести повторне вальцювання, в масу вводять 3—4 % жиру і підігрівають її до 40-42°С. Така операція необхідна, оскільки маса у вигляді пластівців погано пристає до поверхні вальців і не може піддаватися вальцюванню. У результаті введення невеликої кількості жиру і підігрівання маса набуває необхідної для подачі на вальцювання напіврідкої консистенції і пластичності. Ця операція отримала назву «відминання» шоколадної маси.

III етап — розведення шоколадної маси какао маслом і введення розріджувача. Порошкоподібна шоколадна маса, що виходить після вальцювання, для подальшої обробки повинна набути текучої консистенції. Ця маса містить не все какао масло, передбачене рецептурою для шоколаду. При додаванні всього какао масла шоколадна маса набуває рідкої консистенції. Таку операцію по перетворенню шоколадної маси з порошкоподібного стану в рідкий називають розведенням. Операцію розведення шоколадної маси можна проводити в машинах різної конструкції: місильних машинах, коншма-шинах. При розведенні шоколадної маси без добавок процес проводять при температурі 60-70°С, а при обробці шоколадних мас з добавками — при температурі 45-55°С. Спочатку завантажують в машину какао масло з таким розрахунком, щоб масова частка жиру в масі становила 30-31 %, потім вводять провальцьовану порошкоподібну масу. Проводять перемішування. При цьому шоколадна маса перетворюється в пластичну тістоподібну масу. Потім вводять розріджувач, заздалегідь змішаний з какао маслом у співвідношенні 1:1. Через 30 хв перемішування вводять какао масло, що залишилося. Виготовлена таким чином шоколадна маса набуває рідкої консистенції, її можна перекачувати насосом.

Розріджувач вводять для зниження в'язкості шоколадної маси і відповідно для економії какао масла. Як розріджувач використовують фосфатидні концентрати. Введення їх дає значний ефект. Так, введення 0,5 % концентратів дозволяє зменшити витрати какао масла до 3 %. Іншими словами, добавка 0,5 % фосфатидів знижує в'язкість шоколадної маси на ту ж величину, що і додаткове введення 3 % какао масла. Фосфатидні концентрати отримують при переробці олій. Найчастіше в шоколадному виробництві використовують соєві фосфатидні концентрати. Окрім какао масла і розріджувача при розведенні шоколадної маси, призначеної для звичайного шоколаду, в неї вводять такі компоненти рецептури, як ванілін, есенції тощо. В шоколадну масу для десертного шоколаду ці компоненти вводять при обробці на коншмашинах. Дроблені горіхи і вафлі, цукати та інші компоненти рецептури вводять в шоколадну масу безпосередньо перед формуванням.

Після розведення шоколадні маси, які не підлягають тривалій обробці в коншмашинах, — шоколадна глазур і звичайний шоколад, піддають гомогенізації (спеціальній технологічній операції за отримання маси однорідної структури). Для цього шоколадну масу обробляють в темперуючих машинах або в універсальних місильних машинах. Утворення однорідної маси супроводжується падінням її в'язкості до мінімального значення. Оскільки процес гомогенізації при проведенні його з використанням даного обладнання займає багато часу (декілька годин), поширилась обробка шоколадної маси після розведення на спеціальних емульгаторах. Шоколадну масу після розведення прокачують через агрегат. Емульгатор безперервної дії працює таким чином. Шоколадна маса безперервно надходить всередину емульгатора і захвачується диском, що обертається. Маса відкидається центробіжною силою на стінки корпусу. Стікаючи вниз і багаторазово вдаряючись об нерухомий диск, маса знову відкидається на стінки корпусу і виштовхується через розвантажувальний отвір. З емульсатора шоколадна маса, призначена для звичайного шоколаду, надходить на формування, а шоколадна глазур — на ділянку глазурування цукерок.

IV етап — коштування шоколадних мас. Під коншуванням розуміють процес теплової і механічної обробки шоколадних мас. Цьому процесу піддають шоколадні маси, призначені для виробництва десертного шоколаду. При цьому процесі в шоколадній масі відбуваються різні фізико-хімічні зміни, в результаті яких технологічні, смакові і ароматичні якості маси значно покращуються. Окрім механічних і теплових дій при коншуванні, підігріта шоколадна маса інтенсивно стикається з повітрям. Цей процес сприятливо впливає на якість шоколадної маси, збагачуючи її смак і аромат.

Під час коншування змінюється (знижується) вологість маси. В результаті перемішування при підвищеній температурі частина вологи випаровується. Зменшення кількості вологи призводить до істотного зниження в'язкості маси, оскільки при цьому, після видалення вологи, жир легше і більш рівномірно покриває тверді частинки. Однорідність маси збільшується. Зниження в'язкості є наслідком зменшення вологості і інтенсивного перемішування. Разом з в'язкістю знижується міцність маси, і вона стає більш однорідною. Дисперсність маси при коншуванні також дещо знижується. При коншуванні значно зменшується вміст летких кислот, неприємних ароматичних речовин, відбувається окислення дубильних речовин. Ці процеси сприяють значному поліпшенню смаку і аромату. Пом'якшується гіркий і терпкий смак, в масі утворюється тонкий, яскраво виражений, приємний аромат, властивий шоколаду.

Коншування проводили в машинах, що мали ночвоподібну ємкість і увігнуте дно. Вони віддалено нагадували мушлю. Звідси і пішла назва процесу від латинського слова сопсгіе-мушля. Такі машини мають чотири великі ємкості по 100-1000 кг. Дном ємкості служать масивні гранітні або металеві плити. По цих плитах усередині ємкості зворотно-поступально рухається циліндричний каток, що вільно обертається довкола своєї осі. Він здійснює 28-36 рухів за хвилину. Найбільше поширення отримали машини з місткістю корита 500 кг, тобто загальне завантаження чотирьох корит машини 2 т. Цей каток безперервно перетирає і збовтує шоколадну масу так, що вона добре перемішується.

Формування шоколадних мас. Цей процес складається з наступних операцій: фільтрування і темперування шоколадної маси; точного дозування порцій в форми; обробки на вібраторах і охолодження (затвердіння); виймання виробів із форм.

Фільтрування шоколадних мас проводять через металеві фільтри з отворами діаметром не більше 2 мм.

Темперування шоколадної маси включає в себе спочатку її швидке охолодження до 33 С, а потім повільне охолодження до температури 30 С і витримування за таких умов при постійному перемішуванні протягом 3 год. Мета даної операції — створити умови для рівномірного утворення центрів кристалізації стійкої (3-форми какао масла. Основним процесом, який відбувається під час формування, є кристалізація какао масла. Це складний процес. Ного складність обумовлена наявністю у какао масла поліморфізму. Поліморфізм — це здатність твердого тіла при незмінному хімічному складі існувати в двох або декількох кристалічних структурах. Внаслідок поліморфізму какао масло під час охолодження кристалізується в різних кристалічних структурах, які мають різні фізичні властивості. Такі структури однієї і тієї ж речовини позначаються грецькими буквами (а, Р, у). Для какао масла відомі чотири різних структури, які позначаються символами. Всі ці форми мають різні кристалічні структури, температури плавлення і відповідно інші фізичні властивості, наприклад густину. Перехід однієї поліморфної форми в іншу відбувається під впливом визначених температурних умов. При цьому для кожної форми існують температурні умови її утворення. Тригліцеридам какао масла властиво перетворення різних форм за схемою у —> а—> Р' —> р. Форма Р найбільш стійка і тому без розплавлення не переходить в інші форми. Найменшу температуру плавлення має у-форма. Цю форму можна отримати при різкому охолодженні до 18 С. Какао-масло в у-модифікації має найменшу густину і крихкість. При повільному нагріванні какао масло, яке знаходиться в у-Ф°Рм1, розм'якшується, в ньому відбуваються кристалізація і перехід в наступну кристалічну а-форму. Поліморфне перетворення в а-форму відбувається при температурі 23,5-25,5 С. При подальшому нагріванні до температури 28 С відбувається перетворення в Р-форму. Найбільш високоплавкі кристали властиві стабільній Р-формі. Перехід до цієї модифікації відбувається при температурі 30 С. Наявність різних форм какао масла слід враховувати під час формування шоколаду. Для отримання високоякісного шоколаду процес формування і кристалізації какао масла потрібно проводити так, щоб воно кристалізувалося у вигляді стійкої форми р. Для цього і проводять темперування, основною метою якого є створення умов для кристалізації стійкої форми р.

Форми для шоколаду виготовляють з високоякісної сталі або пластмас. Поверхня всіх форм, яка безпосередньо стикається з виробом, повинна бути ретельно відшліфована. Така обробка забезпечує блиск поверхні готових виробів.

Обробка на вібраторах і охолодження відбувається у двох зонах. У першій зоні підтримують температуру біля 8 С. Більш низькі температури несприятливі для охолодження шоколаду, адже швидке охолодження призводить до утворення нестабільних форм кристалів какао масла зі всіма притаманними їм негативними властивостями. Плитки шоколаду погано виймаються з форм, і шоколад частково прилипає до форми. Поверхня стає тьмяною, з плямами. Друга зона розміщена нижче першої. В ній підтримують температуру близько 15 С. Охолодження шоколаду відбувається поступово. При цьому спочатку підвищується в'язкість, а потім шоколадна маса твердне. Об'єм плитки значно зменшується, і вона легко виймається з форми. Зменшення об'єму сягає 2,4 %. Для видалення із форм створюють умови при яких плитки на транспортері перевертаються і піддаються вібрації. Охолоджені плитки деякий час перебувають в зоні акліматизації, де температура близька до температури цеху; така витримка запобігає цукровому посивінню шоколаду. Для цього у зоні загортання підтримують відносну вологість повітря 40-50 % і температуру біля 18 С.

Загортання. Метою загортання є захист шоколаду віз шкідливого впливу навколишнього середовища (повітря, світла, вологи, забруднень і механічних пошкоджень), подовження термінів зберігання і надання виробам привабливого вигляду. Шоколад, який випускають в плитках, загортають в алюмінієву фольгу і художню етикетку. Допускається загортання в фольгу з рисунком без етикетки. Основні способи загортання шоколаду — конвертом і бандероллю.

Пакування. Загорнуті плитки упаковують в ящики із гофрованого картону масою нетто не більше 5 кг, коробки або пачки з картону масою нетто до 3 кг, а потім у ящики дощані, фанерні або з гофрованого картону. Шоколад з начинкою у вигляді батонів укладають у ящики масою нетто до 13 кг, шоколадні фігури — у ящики з гофрованого картону масою нетто до 6 кг., а фасований — у ящики масою нетто до 15 кг.

Дефекти. Особливості дефектів, які виникають в процесі виробництва шоколаду, наведено в табл. 3.8.

Какао порошок

Какао порошок — продукт, який отримують з частково обезжиреної розтертої маси обсмажених ядер какао бобів в результаті тонкого її подрібнення. Какао порошок поділяють залежно від обробки на два види: препарований (оброблений лугами) і непрепарований Залежно від вмісту жиру какао порошок поділяють на жирний (з вмістом жиру більше 17 %) і зі зниженим вмістом жиру (не менше 14 %). Застосовують какао порошок для виготовлення напою у вигляді водної або водно-молочної тонкодисперсної суспензії. До складу какао-порошків входить 14-22 % жиру, 23-25 % білка, 2025 % крохмалю, близько 6 % золи (у обробленому лугами до 9 %).

Виробництво какао порошку складається з подрібнення какао макухи і сепарації. Подрібнення макухи здійснюють на макуходробарці, внаслідок чого одержують шматочки розміром 15-20 мм. Після цього їх подрібнюють на ударно-штифтовому млині до порошку. Гарячий порошок повітряним потоком проноситься через трубки теплообмінника, охолоджуючись до температури 16 С. Охолоджений порошок надходить у сепаратор, де крупні частинки порошку осідають, а дрібні з повітрям переносяться в накопичувач. Крупні частинки повторно подрібнюють. Розмір частинок суттєво впливає на стійкість суспензії при приготуванні напоїв. Якщо розміри частинок не перевищують 1-12 мкм, то протягом 10 хв суспензія не осідає на дно. В іншому випадку з напою швидко виділяються в осад великі частинки, що суттєво погіршує його якість. Порошок какао можуть виготовляти з обробкою лужними солями і без обробки. Порошок, який оброблений лужними солями, має інтенсивний темний колір. В ньому збільшується вміст простих катехінів, що сприяє поліпшенню смаку. Обробку здійснюють водними розчинами карбонату калію, амонію, магнію. Воду, яка залишається після обробки, видаляють нагріванням або під вакуумом. Надлишок лугу нейтралізують виннокам'яною кислотою.

Таблиця 3.8


ДЕФЕКТИ, ЯКІ ВИНИКАЮТЬ В ПРОЦЕСІ ВИРОБНИЦТВА ШОКОЛАДУ

Питання для самоперевірки

Дайте характеристику основної сировини для виробництва шоколаду.

Які зміни відбуваються в какао бобах під час обсмажування?

Що являє собою какао терте?

Як проводять коншування шоколадної маси?

Яка роль розріджувача в рецептурі шоколадних мас?

Для чого проводять темперування шоколадних мас?

З якого матеріалу виготовляють форми для шоколаду?

Що є причиною виникнення жирового посивіння шоколаду?

Коли виникає цукрове посивіння шоколаду?

10.       Внаслідок чого в шоколаді з'являється салистий присмак?

Тести

Який компонент входить до рецептури шоколадних мас?

а)         соєвий фосфатидний концентрат;

б)         ланолін;

в)         гліцерин;

г)         тальк.

Якій додатковій обробці піддають шоколадні маси для десертних сортів шоколаду?

а)         коншуванню;

б)         нормалізації;

в)         стерилізації;

г)         пастеризації.

Яка форма какао масла є найбільш стійкою?

а)         (3-форма;

б)         а-форма;

в)         у- форма;

г)         І-форма.

При якій температурі проводять темперування шоколадної маси?

а)         30°С;

б)         40°С;

в)         50°С;

г)         60°С.

5. На скільки градусів знижується кислотність какао бобів під

час обсмажування?

а)         на ;

б)         на 2 ;0

в)         на 2,5 ;

г)         на 3 .

6. Яка масова частка сухих речовин какао бобів після їх термічної обробки?

а)         97-98,5 %;

б)         95-97 %;

в)         90-93 %;

г)         85-90 %.

7. Який вміст клітковини в какаовеллі?

а)         13-18 %;

б)         10-12 %;

в)         8-10 %;

г)         5-8 %.

8.Який ароматизатор додають в шоколадні маси? а) ванілін;

б) етилванілін;

в)         ванілла;

г)         шафран.


9. Фільтри з якими отворами викор* коладних мас?

а)         отвори діаметром не більше 2 мм;

б)         отвори діаметром не більше 3 мм;

в)         отвори діаметром не більше 4 мм;

г)         отвори діаметром не більше 5 мм.


10. Яку специфічну властиві

а)         поліморфізм;

б)         оптичну активність;

в)         електропровідність;

г)         діелектричну властивість.


3.3.4. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ ЦУКЕРОК

Цукерками називають кондитерські вироби, які виготовляють на цукровій основі, різноманітні за складом, формою, обробкою і смаком, отримані із однієї або декількох цукеркових мас.

Сировина: цукор, патока, какао продукти, горіхи, жири і багато інших речовин, які суттєво впливають на споживні властивості готової продукції.


У кондитерському виробництві широко використовують різні види горіхів (мигдаль, фундук, кеш'ю, ядра волоського горіха) і арахісу. Середній хімічний склад ядер різних горіхів і арахісу наведений в табл. 3.9.

У солодкому мигдалі вуглеводів міститься 14,4 %, з них сахарози близько 3,5 % і редукуючих цукрів — 0,1 %. Олія цих горіхів більше, ніж на 80 % складається із ненасичених жирних кислот. їх вміст прискорює процеси окислення і сприяє появі згірклого смаку в горіхових масах.

У свіжому солодкому мигдалі близько 53,2 % жиру, у складі якого до 36,4 % олеїнової і 12,5 % лінолевої кислот. Завдяки такому складу при температурі 20°С мигдальна олія переходить у рідкий стан, швидко окислюється і гідролізується під час виготовлення продукції з високою вологістю. Термін зберігання ядер мигдалю — не більше 5 років, ядер фундука і бобів арахісу — не регламентується. Мигдаль цілий смажений застосовують у плитках шоколаду, цукерках, для оздоблення кондитерських виробів. Мигдальне борошно додають у глазур з метою надання мигдального смаку і запаху. Мигдальну пасту (мигдаль тертий) додають у рецептуру кремів, глазурі, інколи карамелі.

Фундук містить до 66,9 % жиру, у тому числі 35 % насичених кислот, 36,4 % олеїнової і 12,8 % лінолевої кислот. В арахісі міститься 42,5 % жиру, в якому до 36 % лінолевої, яка не стійка до окислення. Разом з тим, у складі бобів арахісу виявлені деякі антиоксиданти, зокрема токофероли. Вони характеризуються вітамінною і антиоксидантною активністю.

Ядро горіха кеш'ю має своєрідну зігнуту форму і солодкуватий приємний смак. Олія горіха кеш'ю світло-жовтого кольору, має досить приємний смак. Ядра горіхів класифікують залежно від кольору, розміру і його цілісності на значну кількість сортів. Перед пакуванням ядра зі зниженою вологістю зволожують у спеціальних камерах до 5-5,5 %. Це значно знижує крихкість ядра. Ядра упаковують у жерстяні банки, які після видалення повітря заповнюють вуглекислотою, що запобігає появі гіркого смаку. До основних показників якості ядра горіхів кеш'ю відносять кількість ядер з відповідною масою, найчастіше 453,6 г (1 англійський фунт). За кількістю ядер в англійському фунті ціле ядро ділять на сім груп (210, 240, 280, 320, 400, 450 і 500). Ядра з обламаними краями, продовгуваті половинки, дрібні шматочки групують на 24 різні сорти, які повинні бути упаковані окремо. В цих сортах передбачено відповідний допуск домішок ядер більш низького сорту у більш високому. Крім того, основними показниками якості ядра є: масова частка вологи, зовнішні дефекти ядра, виявлені на поверхні (запліснявілі, з плямами, щуплі, недорозвинені ядра), і внутрішні, які виявляються після розламування або розкушування (пророслі, окислені, гіркі тощо).

В кондитерському виробництві широко використовується арахіс. Арахіс звичайний має високий вміст олеїнової кислоти, відрізняється запахом і смаком підгорілих горіхів. У горіхах виявлені різні поліфенольні сполуки у вільній і зв'язаній формі. Арахіс — сировина для виробництва цукерок, халви, начинок для карамелі, східних ласощів, вафельних тортів з праліновими начинками. В арахісовій халві частка горіхів сягає 60 %, близько 20 % міститься в окремих цукерках з праліновими корпусами і 10-15 % — у шоколаді.

Різні фірми пропонують нові види жирів для кондитерського виробництва. Наприклад, «Niche Foods» розробила пластичну жирову суміш «Mi1k White». Сировиною служать олія ріпакова, пальмова, кокосова і соняшникова, а також тваринні жири та емульгатори. її використовують як замінник молочного жиру в кондитерському виробництві. «Онікс» — чистий рафінований, текстурований, гідрогенізований кокосовий жир. «Онікс 26» — рафінована дезодорована кокосова олія з температурою плавлення 2629°С, використовується для виробництва глазурі.

Формування якості цукерок в процесі виробництва. Узагальнена схема виробництва цукерок складається з етапів, наведених на рис. 3.9.

Приготування цукеркових мас Формування цукеркових мас Обробка поверхні Загортання цукерок Фасування і пакування

Рис. 3.9. Узагальнена схема виробництва цукерок

Приготування цукеркових мас. Помадкова маса. Помадкову цукеркову масу готують із помадки, додаючи до неї смакові й ароматичні компоненти рецептури. Помадкою називають гетерогенну систему, що складається із двох фаз (твердої й рідкої). Твердою фазою є дрібні і різні за розміром кристали цукру, рівномірно розподілені в насиченому цукро-патоковому або цукро-інвертному сиропі, що є рідкою фазою. Склад рідкої фази залежить від рецептури і включає сахарозу, сухі речовини патоки, інвертний цукор. Крім того, у помадці присутня і третя, газоподібна фаза, — незначна кількість повітря, що потрапляє в помадку в процесі її збивання. Ця фаза майже не впливає на якісні показники помади і виділяється під час темперування. Основні види помадок — цукрова, молочна, крем-брюле, фруктова. Помадку цукрову готують на основі цукро-патокового сиропу. Вона складається тільки із цукру і патоки. Помадку молочну і крем-брюле готують на основі цукро-патокового молочного сиропу. Помадка крем-брюле відрізняється від молочної більшим вмістом молока. Крім того, сироп для крем-брюле піддають спеціальній термічній обробці, у результаті якої під дією високої температури він набуває коричневого відтінку і характерного присмаку пряженого молока. Помадка містить 9-12 % води. Фруктова помадкова маса формується за рахунок використання плодовоягідних напівфабрикатів, зокрема, відповідних підварок, пюре, яблучного порошку, яблучного концентрованого соку.

Процес виробництва помадок складається із двох операцій: приготування помадкового сиропу і збивання помадки. Помадковий сироп готують переважно на основі попередньо підготовленого цукрового сиропу, який у спеціальному змішувачі періодичної або безперервної дії змішують із патокою або інвертним сиропом. Частка патоки в рецептурі повинна становити 5-25 % від маси цукру, а частка інвертного сиропу — 3-12 %. Кількість патоки й інвертного сиропу змінюють залежно від призначення помадки й способу її формування. Наприклад, при виробництві помадкового сиропу, помадкова маса якого призначена для формування размазуванням, додають менше патоки (5-12 %) або 3-8 % інвертного сиропу, а в помадкову масу, призначену для формування виливанням, вносять більше патоки (12-25 %) або 8-12 % інвертного сиропу. Сироп, у якому патоки міститься більше 35 % до маси цукру, практично зовсім не кристалізується при збиванні і не утворює помадки, адже містить велику кількість редукуючих речовин і декстринів, що підвищують в'язкість маси. Зниження кількості патоки до 5 % і менше призводить до утворення великих кристалів сахарози, наслідком чого є отримання помадки низької якості.

Помадковий сироп може бути виготовлено і без попереднього приготування цукрового сиропу. При цьому його готують безпосередньо із цукру і патоки. При виготовленні помадкового сиропу в рецептуру можуть додаватися згущене молоко, фруктово-ягідні напівфабрикати і інші компоненти. Якщо в рецептуру додають фруктове пюре, то кількість патоки повинна бути зменшена, тому що під впливом кислоти, що міститься у фруктовому пюре, при нагріванні буде відбуватися процес гідролізу сахарози з утворенням інвертного цукру. При нестачі патоки її частково або повністю можна замінити в рецептурі помадкового сиропу нейтралізованим інвертним сиропом.

Під час охолодження готовий помадковий сироп поступово перетворюється в насичений, а потім у перенасичений. Чим нижча температура охолодження сиропу, тим вище ступінь перенасичення, отже під час збивання утвориться більше центрів кристалізації і більш дрібними будуть ці кристали. А це значить — вище якість помадки. У якісній помадці не повинні зустрічатися кристали розміром більше 20 мкм. Утворення більш дрібних кристалів у присутності більшої кількості патоки є наслідком підвищення в'язкості сиропу й пов'язаного із цим уповільнення росту кристалів.

Іншим важливим показником, що визначає якість помадки, є співвідношення в ній твердої і рідкої фаз. Частка рідкої фази становить 30-45 %. Тверда і рідка фази в помадці перебувають у хиткій рівновазі, що обумовлена, головним чином, масовою часткою води в помадці і її температурою. При збільшенні вологості і підвищенні температури частка рідкої фази зростає, що виражається насамперед у зниженні в'язкості. Співвідношення твердої й рідкої фаз залежить ще й від інших факторів, основними з яких є масова частка сухих і редукуючих речовин у сиропі і рецептура помадки (співвідношення патоки й цукру).

У помадці з малою вологістю вміст рідкої фази мінімальний, і така помадка важко піддається обробці. Збільшення кількості редукуючих речовин підвищує вміст рідкої фази, робить помаду більш стійкою проти зацукрювання (черствіння). Але дуже значне збільшення вмісту редукуючих речовин, так само, як і збільшення частки патоки, може призвести до того, що помадка взагалі не буде збиватися, тобто при охолодженні й збиванні сахароза не буде кристалізуватися. Підвищений вміст редукуючих речовин, у помадко-вій масі збільшує її гігроскопічність. Цей фактор має особливо велике значення для неглазурованих цукерок. На якість помадки впливає і інтенсивність збивання. Якщо збивання відбувається енергійніше, то набагато більше утвориться центрів кристалізації, значить помадка буде містити більшу кількість дрібних кристалів.

Фруктово-желейні маси. Такі маси можна умовно поділити на три групи: фруктові, желейно-фруктові й желейні. Вони розрізняються між собою желеутворюючою основою і консистенцією. Фруктові маси готують із фруктово-ягідної сировини й цукру з додаванням смакових і ароматичних компонентів. Желеутворювачем є пектин, що входить до складу фруктово-ягідної сировині. Така маса характеризується високою в'язкістю і має пружно-пластичну консистенцією. Рецептури фруктових мас передбачають комбінації різних видів фруктово-ягідної сировини. Це дозволяє урізноманітнити не лише смакові якості мас, але і їх технологічні властивості. У рецептурах багатьох корпусів фруктових цукерок передбачено використання 50 % яблучного й 50 % абрикосового, сливового або чорносмородинового пюре.

Інколи до фруктових цукеркових мас додають лактат натрію або інші солі (цитрати, фосфати). Ці солі мають здатність знижувати в'язкість і температуру охолодження фруктово-ягідних мас, що уварюються (наприклад, яблучного пюре). Також додавання їх у рецептуру знижує інтенсивність процесу гідролізу сахарози, що завжди відбувається при уварюванні під впливом високої температури й кислоти, що міститься у фруктово-ягідній сировині. При використанні пюре зі слабкою желеутворюючою здатністю солі-модифікатори майже не застосовують.

Співвідношення цукру й фруктово-ягідної сировини в рецептурі фруктових цукеркових мас становить 1,25-1,4 частини цукру на одну частину пюре. Але це співвідношення залежить від якості використаного пюре. Частка пюре може зменшуватися або збільшуватися на 10 %.

Процес приготування фруктових цукеркових мас складається з наступних операцій: приготування фруктово-цукрової суміші; уварювання фруктової маси; введення рецептурних добавок.

Желейно-фруктові маси готують із фруктово-ягідної сировини і цукру з додаванням желеутворювачів (агару, агароїду тощо). Ці маси мають пружно-пластичну консистенцію. Рецептура цих мас передбачає значно меншу кількість фруктово-ягідної сировини, ніж рецептура фруктових мас. Желейно-фруктові маси виготовляють різними способами залежно від того, який драглеутворювач додають до фруктового пюре. Якщо це буряковий, яблучний або інший пектин, то відмінність в приготуванні цих мас від фруктових полягає лише в тому, що наприкінці варіння, коли масова частка сухих речовин досягає 70-72 %, у масу вводять відповідну рецептурі кількість пектину у вигляді 5 %-ного розчину, а потім додатково уварюють до масової частки сухих речовин 75 %. Якщо ж у якості дра-глеутворювача використовують агар або агароїд, то процес проводять у декілька стадій. Окремо готують масу на основі фруктово-ягідного пюре і частини цукру та масу на основі агару або агароїду із частиною цукру і патокою, що залишилася. Таке роздільне уварювання проводять тому, що агар або агароїд при нагріванні (уварюванні) разом із фруктовою масою, що завжди містить кислоту, значно втрачають свої драглеутворюючі властивості. Це пов'язано з тим, що при нагріванні в кислому середовищі агар і агароїд піддаються гідролізу. Підготовлені маси змішують у темпе-рувальній машині при температурі 70-75 С. Після перемішування готових мас відразу вводять кислоту й есенцію, ще раз перемішують і без затримки направляють на формування.

Желейні маси готують без застосування фруктово-ягідної сировини на основі цукру, патоки й желеутворювача (пектину, агару, агароїду, модифікованого крохмалю).

При виготовленні желейних мас готують цукро-агаровий сироп. Сироп уварюють до масової частки сухих речовин 77-83 % і охолоджують до температури 79- 80°С.

Збивні маси. Збивні цукеркові маси мають пінисту структурою. Під піною мають на увазі дисперсну систему, що складається із двох фаз: газоподібної і рідкої. Частка газової фази може сягати до 98 % об'єму всієї системи. Газовою фазою є звичайне повітря. Для збивних мас характерним є наявність дрібних, рівномірно розподілених пухирців повітря. Ці пухирці повітря в цукерковій масі розділені тонкими прошарками цукро-патоко-агарової маси із включенням різних смакових компонентів. Утворення піни відбувається під час збивання (диспергуванні повітря). Одержання стійкої високодисперсної піни обумовлено присутністю стабілізатора піни і ггі-ноутворювача. Ці речовини полегшують отримання піни й перешкоджають злипанню пухирців повітря. Як ггіноутворювач для збивних цукеркових мас найчастіше використовують яєчний білок, а як стабілізатор — агар.

Горіхові маси. Вони мають високі смакові якості і значну харчову цінність завдяки більшому вмісту жиру, білків, вуглеводів і незначному вмісту вологи. Цукеркові маси, які готують на основі ядер горіхів, поділяють на дві групи: пралінові, у яких використовується горіх в обсмаженому вигляді; марципанові, у яких ядра горіхів застосовують без обсмажування — у сирому вигляді.

Маса праліне. Ця маса являє собою розтерті обсмажені ядра горіхів або насіння олійних культур, які змішують із цукровою пудрою з додаванням жиру. До складу пралінової маси входить 30-33 % жиру й 50-60 % цукру. Масова частка сухих речовин 96-99 %. Жир, що міститься у ядрах горіхів, має порівняно низьку температуру плавлення, тому після подрібнення розтерта маса має напіврідку консистенцію. Для виготовлення праліне використовують ядро мигдалю, лісового горіха, фундука, кеш'ю, арахісу. Кращою сировиною, з якої виготовляють праліне для цукерок найвищої якості, є ядро мигдалю.

Рецептурами передбачено використання різних жирів: какао-масла, кокосового масла, кондитерського жиру. Основним структуроутворювачем пралінових цукеркових мас є жир. Процес кристалізації жиру — найважливіший процес структуроутворення мас праліне. Тому кількість і якість жиру в значній мірі визначає його структурно-механічні властивості. Крім жирової частини ядер горіхів, що складається з олій, що мають порівняно низькі температури плавлення й застигання, у праліне додають жири, що мають при кімнатній температурі тверду консистенцію (какао масло, кондитерський жир). Саме ці жири надають відформованим виробам необхідної міцності і здатності зберігати надану форму. У зв'язку з цим структурно-механічні властивості пралінових мас обумовлені в значній мірі складом і співвідношенням жирів. Чим більше в масі твердих жирів і в першу чергу какао масла, тим вона міцніша. Збільшення частки тертих горіхових мас, що містять низькоплавкі олії, у результаті зменшення частки твердих жирів, що вводяться в рецептуру, призводить до зменшення міцності мас, зниження температури їх застигання. Це в значній мірі ускладнює процес структуроутворення.

Процес виробництва пралінових мас складається з наступних операцій: очищення ядер горіхів; термічна обробка (обсмажування ядер); одержання тертої горіхової маси; змішування рецептурних компонентів, головними з яких є терта горіхова маса, частина жиру й цукрова пудра; вальцювання маси; розбавлення; відминання.

Температура обсмажування ядер горіхів залежить від виду горіхів і призначення. Найчастіше вона становить 120-140°С. Масова частка сухих речовин обсмажених ядер складає 1,5-3 %. При обсмажуванні ядер, крім видалення води, відбуваються процеси, що викликають зміну складових частин ядер, наслідком чого є, зокрема, утворення характерного смаку обсмажених ядер. Зміні піддаються всі основні складові частини: білкові речовини, вуглеводи і частково жири. Утворюється деяка кількість летких речовин, результатом чого є незначна втрата сухих речовин (близько 1-2 %). Тривалість обсмажування залежить від використаного обладнання і способу обсмажування, найчастіше становить від 15 до 60 хв. Після обсмажування горіхи швидко охолоджують до температури 30-400С.

При виготовленні деяких пралінових мас вищих сортів застосовують обсмажування ядер горіхів із цукром. Для цього горіхи спочатку підсушують до вологості 3-4 % і охолоджують. Обсмажування проводять у приладах з електрообігріванням, куди завантажують цукор-пісок і горіхові ядра в співвідношенні 2:1. Суміш інтенсивно перемішують. Цукор плавиться і стає більш темним. Розплавлений цукор тонким шаром вкриває ядра горіхів, які при цьому втрачають вологу. Процес триває протягом 40-60 хв. Цукор і обсмажені горіхи набувають специфічного смаку і аромату.

Масу праліне подрібнюють на п'ятивалкових млинах. При обробці на п'ятивалкових млинах маса змінює консистенцію: з тістоподібної вона перетворюється в сипучу. Це пов'язано зі збільшенням поверхні часток при подрібнюванні. Якість пралінової маси значно залежить від ступеня подрібнювання. Для одержання мас високої якості іноді застосовують двократне вальцювання з відми-нанням після першого. При цьому перед другим вальцюванням масу вивантажують у місильну машину і до неї додають невелику кількість передбаченого рецептурою жиру для повернення їй тістоподібної консистенції. Маса праліне, яку використовують для виготовлення цукеркових корпусів, повинна містити не менше 80 % частинок розміром менше 30 мкм.

Марципанові маси. Ці маси поділяють на дві групи: сирий марципан і заварний марципан. Сирий марципан являє собою суміш сирих, очищених від оболонки, подрібнених (тертих) ядер горіхів ядер із цукровою пудрою. Заварний марципан одержують «заварюванням» розтертих сирих ядер горіхів гарячим цукро-патоковим або цукро-молочним сиропом. Марципанова маса відрізняється від маси праліне, по-перше, тим, що основною сировиною є тільки ядра горіхів; по-друге, горіхи перед використанням не обсмажуються; по-третє, масова частка сухих речовин марципанової маси значно нижча (близько 90 %). Для виготовлення марципанових мас найчастіше використовують ядро мигдалю. Значну частину мас із сирого марципану застосовують для виготовлення марципанових фігур (тварин або фруктів і овочів). З мас заварного марципану виготовляють корпуси цукерок, які потім глазурують шоколадом.

У зв'язку з тим, що за технологією виготовлення сирий марципан не піддається термічній обробці і має порівняно високу вологість, він частіше, ніж праліне, піддається мікробіологічному псуванню.

Лікерні маси. Лікерні цукеркові маси являють собою сиропоподібну масу, що складається з насиченого розчину сахарози з додаванням молока, фруктових напівфабрикатів або інших смакових і ароматичних речовин. В деякі лікерні маси вводять алкогольні напої, спирт тощо. У цукерковому корпусі лікерна маса перебуває в оболонці (цукровій кірочці), що утворилася в процесі вистоювання й складається з викристалізованої сахарози.

Залежно від добавок лікерні маси поділяють на три групи: винні, фруктові і молочні. Для одержання винної лікерної маси готують цукровий сироп. Воду для сиропу беруть у співвідношенні вода — цукор 1:2. Використання такої рецептури дозволяє одержати вільний від кристалів цукру сироп. Уварювання проводять до масової частки сухих речовин 76-81 %, що відповідає температурі 108112°С. Готовий сироп проціджують і якомога швидше охолоджують до температури 85-90°С. В охолоджений сироп обережно вводять спирт або алкогольні напої і інші компоненти рецептури. Для зниження втрат спирту і зменшення можливості передчасної кристалізації сахарози спирт і алкогольні напої попередньо розчиняють у невеликій кількості охолодженого до 25-30 С сиропу. Отриману цукеркову масу розливають в чарунки, відформовані з крохмалю. Масова частка сухих речовин в масі повинна бути близько 80 %.

Концентрація сиропу впливає на товщину кірочки, що утвориться при вистоюванні в крохмалі. Чим вища концентрація, тим утворюється товща кірочка, а корпус стає більш стійким до механічних ушкоджень і зміни температур. Товщина кірочки впливає на якість цукерок. При цьому варто враховувати те, що навіть при незначному підвищенні температури зберігання цукерок насичений розчин сахарози, що знаходиться усередині оболонки, стає ненаси-ченим і починає розчиняти кристали цукру із кірочки. Занадто товста кірочка робить цукерку грубою на смак, а корпус цукерки, що має тонку кірочку — слабкий і неміцний. При роботі з таким корпусом збільшується кількість відходів.

Фруктові лікерні маси виготовляють за тією ж схемою, що і винні. Але цукровий сироп уварюють до більш високої температури- 116-120 С. Масову частку сухих речовин доводять до 87-90 %. Це роблять для того, щоб зменшити тривалість наступного уварювання в присутності кислого фруктово-ягідного пюре і, таким чином, уповільнити гідроліз сахарози — зменшити утворення реду-куючих речовин. У зв'язку з великою вологістю пюре (90 %) температура кипіння сиропу при цьому знижується й удруге сироп уварюють уже тільки до температури 110-112°С. Масова частка сухих речовин 76-81 %.

Фруктово-ягідне пюре підвищує в'язкість маси і дещо сповільнює кристалізацію. У зв'язку із цим частка пюре не повинна перевищувати 30 % готової маси, пюре повинне мати мінімальну кислотність, тривалість уварювання після введення пюре повинна бути мінімальною.

Молочно-лікерні маси готують у дві стадії. Попередньо отримують молочно-цукровий сироп, а потім його змішують із рецептурними компонентами. Сироп уварюють при безперервному перемішуванні до температури 108-112°С, що відповідає 77-83 % масової частки сухих речовин. При варінні молочного сиропу доцільніше використовувати незбиране молоко, тому що при виготовленні на згущеному молоці в масу доводиться вводити воду, більша частина якої при уварюванні знову випаровується. Наприкінці уварювання вводять невелику кількість (не більше 3 % до маси цукру) патоки і, якщо передбачено рецептурою, вершкове масло. Введення у лікерні маси патоки до 3 % від маси цукру сприятливо впливає на весь технологічний процес одержання лікерних цукерок. Готовий сироп фільтрують через сито з отворами діаметром 2 мм, охолоджують до 90°С. Потім додають і ретельно перемішують передбачені рецептурою смакові й ароматичні компоненти. їх бажано спочатку змішати з невеликою частиною охолодженого молочного сиропу, а потім ввести в основну масу.

Лотки з відлитою в крохмальні форми лікерною масою посипають зверху крохмалем і поміщають у сушильні камери з температурою 50-60°С. Час вистоювання для утворення цукрової оболонки корпусу цукерки 6-7 год. Товщина кірочки 0,5-1 мм. Усередині залишається насичений цукро-спиртовий, цукро-фруктовий або цук-ро-молочний сироп. В присутності спирту утворюється цукрова кірочки із дрібних кристалів, яка є достатньо міцною. Спирт сприяє утворенню великої кількості центрів кристалізації. Перенасичений цукровий розчин при стиканні із крохмалем віддає йому частину вологи. Кристалізація починається з поверхні крохмалю. У зв'язку із цим верхня поверхня кірочки гладка, а внутрішня нерівна. Масова частка сухих речовин насиченого розчину, що утворився усередині цукрової скоринки, 70-75 %. Масова частка сухих речовин самої скоринки 94-96 %. У зв'язку зі значним зменшенням масової частки сухих речовин внутрішньої, рідкої частини лікерного корпусу, після утворення кірочки кристалізація значно уповільнюється, але процес все-таки триває. У процесі зберігання стінки корпусу робляться товщими й, нарешті, корпус процукрюється повністю. Цим обумовлено короткий гарантійний строк зберігання лікерних цукерок (15-30 днів).

Кремові маси. Кремові маси являють собою маслянистий напівфабрикат на основі цукру і жиру з введенням шоколаду, тертих горіхів, молока та інших смакових і ароматичних компонентів, яку одержують шляхом змішування і насичення повітрям під час збивання. Якість кремових цукеркових мас у значній мірі залежить від дисперсності використаних напівфабрикатів (шоколадна маса, тертий горіх тощо). У зв'язку із цим у процесі приготування їх піддають додатковому подрібненню. При збиванні дрібні пухирці повітря рівномірно розподіляються по всій масі. Це робить масу більш легкою і надає їй ніжного смаку. Відносна густина маси 0,9-1,1. Основною властивістю кремових цукеркових мас є їх в'язко-пластична консистенція, яка дозволяє надавати їм різну форму. Кремові маси формують найчастіше відсаджуванням, отримані цукерки мають куполоподібну форму.

Молочні маси. Являють собою частково або повністю закристалізовану масу, яка складається з цукру і патоки, в яку можуть бути додані вершкове масло, терті горіхи, фруктово-ягідні напівфабрикати. Структура маси залежить від рецептури (головним чином від співвідношення цукру, молока, вершкового масла). Всі молочні цукеркові маси виготовляють шляхом уварювання молочного цукро-патокового сиропу. Коли використовують незбиране молоко, то цукор розчиняють не у воді, а в молоці. Якщо хочуть отримати масу світлих тонів, їх варять під вакуумом при низьких температурах. У цих умовах утворення барвних речовин істотно уповільнюється і, навпаки, якщо молочним масам хочуть надати кремове і, навіть, темне забарвлення і характерний присмак пряженого молока, їх готують без вакууму, а після закінчення варіння витримують деякий час при підвищеній температурі.

Грильяжні маси. Рецептурами передбачено три типи грильяж-них цукеркових мас: грильяж твердий, грильяж м'який і грильяж фруктовий.

Твердий грильяж є твердою аморфною масою з цукру, що включає подрібнені, обсмажені ядра горіхів, мигдалю. Його отримують шляхом плавлення цукру з подальшим введенням до маси ядер горіхів. Масова частка сухих речовин такої маси 97,7-99,3 %. Частка горіхів понад 30 %. Грильяж м'який отримують шляхом попереднього приготування цукро-медового сиропу з подальшим введенням обсмажених подрібнених ядер. Масова частка сухих речовин такої маси 95,5-96,5 %. Частка ядер горіхів близько 30 %. Цей вид грильяжу може бути виготовлено із заміною меду патокою. При використанні патоки підвищується пластичність маси. Маса повільніше твердне і це призводить до значного спрощення її обробки (пресування і нарізання). Фруктовий грильяж є міцно увареною фруктово-цукровою масою, що включає в себе обсмажені, подрібнені ядра горіха, мигдалю. Масова частка сухих речовин 88-92 %. Частка горіхів коливається для різних сортів і складає 18-40 %.

Формування цукеркових мас. Для формування цукерок використовують п'ять способів: відливання; розмазування; розкатування; випресовування; відсаджування. Використовуючи відливання і відсаджування можна відразу отримати вироби бажаної форми, а після розмазування, розкатування і випресовування потрібно додатково застосовувати процес нарізання. Вибір способу формування залежить головним чином від властивостей цукеркової маси, її структурно-механічних властивостей (в'язкість, пластичність, міцність) і фізико-хімічних властивостей (вологість, температура). Деякі маси можна формувати лише одним способом, для інших можна використовувати декілька способів. Наприклад, лікерні маси можна формувати лише відливанням, маси з сирого марципану, що мають більшу в'язкість, — лише пресуванням, а помадні маси — відливанням і розмазуванням.

Відливання. Відливанням формують маси, які мають низьку в'язкість (добру текучість). За допомогою відливання можна отримати вироби різної форми, які складаються з декількох шарів різних цукеркових мас. Відливання проводять переважно у форми, виготовлені з крохмалю. Проте деякі види виробів формують у форми з цукру-піску.

Відливанням в крохмальні форми виготовляють корпуси помадних, молочно-помадних, фруктово-желейних, лікерних, збивних і інших цукеркових мас. Цукеркова маса відпивається в спеціально відштамповані в крохмалі чарунки, що мають потрібну форму. У крохмалі маса набуває відповідної форми і твердне або покривається досить міцною кірочкою.

Найкращим формувальним матеріалом є кукурудзяний крохмаль. Розмір зерен кукурудзяного крохмалю значно менший, ніж у картопляного. Так, зерна кукурудзяного крохмалю мають розмір 20-30 мкм, а картопляного 50-80 мкм, завдяки цьому форми з кукурудзяного крохмалю мають більш гладку поверхню, що позитивно впливає на якість отримуваних при відливанні корпусів. Велике значення має і температура клейстеризації. Картопляний крохмаль клейстеризується вже при температурі біля 65°С, а кукурудзяний при значно вищій — 64-71 С. Низька температура клейстеризації картопляного крохмалю перешкоджає відливанню у форми з нього цукеркових мас при підвищеній температурі.

Великий вплив на якість форм, отже, і на якість готових виробів має вологість крохмалю. Вона повинна знаходитися в межах 5-9 %. Вологий крохмаль прилипає до поверхні штампу під час виготовлення форм, а також до поверхні отриманого корпусу або цукерки. Цьому явищу сприяє і підвищена температура цукеркової маси. Форми з надмірно сухого крохмалю легко обсипаються, що не дозволяє отримати відлиті вироби правильної форми. Для зменшення обсипання форм з крохмалю і підвищення зв'язку між його частками в крохмаль вводять до 0,4 % рафінованої олії (переважно соняшникової, зазвичай 0,25 %).

Оптимальна температура для відливання різних цукеркових мас°С: помадкова (цукрова і молочна) 65-72, помадкова з додаванням горіхів 70-75, фруктово-помадкова 80-85, фруктова 96-106, желейна 70-75, молочна 100-110, лікерна 90-95.

Розмазування. Способом розмазування з подальшим різанням формують більшість видів цукеркових мас: помадкові, фруктові, горіхові, збивні, кремові. Шляхом розмазування можна отримати не лише одношарові, а й багатошарові цукеркові корпуси і неглазу-ровані цукерки. Процес формування розмазуванням складається з декількох операцій: підготовка цукеркової маси; розмазування; вистоювання; нарізання. Підготовка цукеркової маси полягає в її темперуванні перед формуванням. При цьому цукеркова маса набуває оптимальної температури і в'язкості. Різні цукеркові маси формують при визначеній для кожного виду маси температурі. Так, помадкові маси розмазують при температурі 60-65°С, фруктові, — 80-85°С, збивні типу «Пташине молоко» — 55-60°С, кремові — 28-30°С.

Спочатку на конвеєрі отримують пласт, який потім розрізають в двох напрямах, дуже часто під прямим кутом. В результаті отримують окремі корпуси, які глазурують, або неглазуровані цукерки правильної форми.

Розкатування. Як і при формуванні розмазуванням, заздалегідь з цукеркової маси отримують пласт певної товщини. Утворення цукеркового пласта відбувається під час проходження маси між валками. Товщина такого пласта відповідає зазору між валками. Способом розкатування формують корпуси із заварних горіхових, по-мадкових, а також з грильяжних цукеркових мас. Розкатування може бути використано для формування як одношарових, так і багатошарових цукеркових корпусів. У останньому випадку кожен шар формують на окремому валковому механізмі. Отримані цукеркові пласти ріжуть на окремі корпуса на різальних машинах.

Випресовування. Основою методу є витискування цукеркової маси в джгути відповідного профілю (круглого, овального, прямокутного) через отвори матриць. Цим методом формують пластичні маси, до яких відносяться переважно жировмісні, зокрема пралінові цукеркові маси. Цей метод використовують і для формування марципанових мас з масовою часткою жиру не нижче 25 %. Випресовування застосовують і для деяких помадкових мас.

На роботу машин впливає підготовка маси до формування. Таку підготовку для пралінових мас рекомендується проводити в дві стадії. Початково пралінову масу вимішують протягом 30 хв при температурі на 2-8°С вище, ніж температура плавлення суміші жирів, що входять до її складу. При цьому відбувається повне руйнування структури і маса набуває рідкої консистенції. Потім таку масу охолоджують при перемішуванні до оптимальної температури формування.

Весь процес підготовки спрямовано на те, щоб в цукерковій масі перед формуванням містилася необхідна кількість центрів кристалізації (дрібні частки жиру, що закристалізовувалися). Охолоджування дозволяє значно скоротити термін подальшого структуроутворення маси. При цьому тривалість знаходження маси в охолоджувальній шафі після формування, значно зменшується. Це дозволяє підвищити швидкість руху стрічки транспортера і збільшити продуктивність лінії.

Витискування маси при формуванні здійснюється шнековим або валковим нагнітачем, в який маса надходить із завантажувальної воронки. Отримані в результаті випресовування джгути охолоджують на транспортері в шафах при температурі повітря 2-8°С. При цьому температура джгутів знижується до 19-20°С. Джгути набувають значної міцності, жир, що міститься в масі, кристалізується. Тривалість охолоджування 7-8 хв.

Відсаджування. Під час формування отримують штучні вироби складної конфігурації шляхом витискання через насадки цукеркових мас. Цей спосіб є різновидом випресовування. Цим способом формують кремові, збивні, пралінові, а також деякі помадкові маси з підвищеної кількістю жиру. При відсаджуванні отримують вироби куполоподібної форми з гладенькою або фігурною поверхнею.

Обробка поверхні: глазурування, обсипання оздоблювальними матеріалами тощо.

Глазурування проводять з метою захисту корпусів від висихання та зволоження, для підвищення харчової цінності, покращення смаку і зовнішнього вигляду. Розрізняють декілька видів глазурі, основними з яких є шоколадна та жирова.

Шоколадна глазур буває на какао тертому (43,2 %) і какао маслі (11,6 %); з частковою заміною їх кондитерським жиром (3 і 5 %); на какао порошку (32,5 %), у складі якої відсутнє какао масло; із заміною какао масла шокліном або іншими замінниками какао масла (15,9 %). Шоколадно-молочну глазур виробляють з какао тертого (17 %), какао-масла (23,3 %) і сухого молока (15,7 %). Жир шоклін одержують в результаті викристалізації і переетерифікації пальмової олії. Близький за властивостями до нього жир коберін. Ці жири за температури 20°С мають тверду крихку консистенцію, а в умовах 32,5-34,5°С — повністю розплавляються. Вони поліморфні і глазур з такими жирами треба добре темперувати, щоб попередити посивіння поверхні виробів. Жирова глазур готується на кондитерському жирі 33,4-36,4 % з додаванням, %: какао тертого — 10 і сої молотої смаженої — 11 або какао масла — 10,2 і какаовелли молотої 10,8 чи какао порошку — 2, какаовелли — 11,1 і борошна соєвого дезодорованого — 5 %.

Корпуси цукерок, що надходять на глазурування повинні мати правильну форму, гладку поверхню, а корпуси, які відливали у крохмаль, повинні бути добре від нього очищені і мати визначену температуру (для глазурування шоколадною глазур'ю — 25-27 С, жировою — 25-30 С). Знижена температура корпусу призводить до застигання тонкого шару шоколадної глазурі, в результаті чого відбувається відшаровування її від корпусу. При підвищеній температурі корпусу відбувається стікання з нього глазурі, особливо з нижньої сторони поверхні. Крохмаль на поверхні корпусів буде заважати рівномірному покриттю шоколадною глазур'ю. В місцях, де крохмаль залишився, глазур не змочує корпус. Результатом цього є утворення «вічок» — невеликих ділянок неглазурованої поверхні, які мають округлу форму. Особливо багато «вічок» утворюється на бічній поверхні цукерок.

Глазурування здійснюють у машині, куди подають добре відте-мперовану шоколадну глазур з температурою 30°С, а кондитерську — 37-40°С. Корпуси цукерок направляють на сітку транспортера, в камері на них безперервним струменем ллється глазур, частина якої здувається потоком повітря від вентилятора. Нижня поверхня цукерок покривається глазур'ю за допомогою валиків. Для затвердіння глазурі цукерки транспортером переміщують в охолоджувальні камери з температурою 8-10°С, де за 5-6 хв. вони стають придатними для загортання або укладання в тару. Для деяких глазурованих цукерок передбачене обсипання вафельними крихтами, цукром-піском, цукровою пудрою, какао-порошком, шоколадною крупкою тощо.

Загортання цукерок. Цукерки загортають в етикетку і підгортку; етикетку, алюмінієву фольгу і підгортку; в етикетку і фольгу; етикетку з комбінованого матеріалу та фольгу. Для обгортки цукерок використовують такі матеріали: пергамент, ггідпергамент, пергамін, целофан, фольга, етикетковий і парафінований папір, комбіновані та полімерні матеріали. Залежно від способів загортання цукерок застосовують такі способи: в перекрутку, в затяжку, із запакованими кінцями етикетки у носик (в куточок), в обтяжку із запакованими кінцями обгортки складками при загортанні у фольгу. Поширеним способом загортання цукерок залишається спосіб у «перекрутку». Щоб таке загортання було якісним, краї обгорткового паперу повинні бути щільно перекручені, тобто, використаний матеріал повинен гарно закручуватися (мати добрі «твіст» — властивості). Для загортання цукерок у «перекрутку» вітчизняні виробники використовують в основному комбінований матеріал на основі поліпропіленової металізованої плівки. Прошарок із поліпропіленової плівки забезпечує вологостійкість матеріалу, а металізація — покращує зовнішній вигляд і захищає від проникнення сонячних променів. Також можна використовувати поліпропіленову плівку, ламіновану фольгою з парафінованим папером. Парафінований папір виключає промаслювання етикетки і дає більш помітний «твіст»- ефект. Але даний матеріал має один недолік — глазур може переходити на підгортку, що псує зовнішній вигляд. Найбільш прогресивним на сьогодні є пакування типу «флоу-пак», при цьому усі краї герметично запаяні, що дозволяє зберегти аромат цукерок і перешкоджає розвитку шкідливої мікрофлори. Внутрішня поверхня цієї упаковки металізована, тому добре відбиває сонячні промені й тим запобігає висиханню і псуванню цукерок.

Загортка захищає цукерки від дії зовнішнього середовища (усихання, зволоження, дії сонячних променів, забруднення), а також покращує товарний вигляд і робить їх привабливими для споживача. До художнього оформлення етикеток існує багато вимог. Фарба з етикеток не повинна переходити на поверхню ггідгортки і цукерок. Етикетка і підгортка повинні щільно обгортати цукерку і легко відділятися від неї.

Фасування і пакування. Цукерки пакують у споживчу і транспортну тару. В транспортну тару пакують цукерки, які будуть реалізовані на вагу. їх пакують у фанерні, дощаті, картоні та паперові ящики. В якості споживчої упаковки використовують пачки, художньо оформлені коробки і пакети, а також упаковки-іграшки. Пачки мають бути виготовлені із паперу, картону, ацетатних плівок; пакети — з целофану, фольги, полімерних і комбінованих матеріалів; коробки — з паперу, картону, полістиролу, вони можуть бути металеві та фарфорові; упаковки-іграшки — з кольорової фольги, поліетилену і прозорих штучних плівок.

Загорнуті вагові цукерки повинні бути упаковані в ящики укладанням або насипом. Цукерки більшого розміру (кількість штук в 1 кг не менше 20) укладають рядами. Загорнуті цукерки укладають в картонні ящики масою нетто не більше 12 кг; в дощаті або фанерні ящики масою нетто не більше 15 кг. Незагорнуті цукерки усіх видів пакують в ящики масою нетто не більше 10 кг.

При фасуванні в коробки незагорнуті цукерки можуть бути завчасно укладені в капсули, філейчики або корекси, виготовлені з дозволених полімерних матеріалів Цукерки повинні бути щільно укладені в коробки, не допускається наявність вільного простору.

Найдорожчим пакувальним матеріалом є папір, який вважається найбільш екологічно чистим. Коробки виробляються з картону-хромерзацу і мають найбільш привабливий дизайн. Найбільш дорогими етикетками є кашировані, металізовані, на поліпропіленовій основі, а найдешевшими — поліпропіленові та парафіновані.


Дефекти. Причини виникнення дефектів цукерок наведено в табл. 3.10.


Питання для самоперевірки

Які горіхи найчастіше використовують для виробництва цукерок?

Назвіть основні ознаки марципанових цукеркових мас.

Дайте характеристику основних трьох груп лікерних цукеркових корпусів.

Якими способами проводять формування цукерок?

Які вимого до процесу глазурування корпусів цукерок?

В чому особливості приготування желейних корпусів?

Як готують кремові корпуси?

За яких умов проводять глазурування корпусів цукерок?

Сутність процесу формування цукеркових мас розмазуванням.

10.       Причини виникнення дефектів цукерок.

Тести

Для якої помадки цукро-патоковий молочний сироп піддають спеціальній термічній обробці?

а)         крем-брюле;

б)         цукрової;

в)         молочної;

г)         фруктової.

Що є желеутвороювачем у виробництві фруктових цукеркових мас?

а)         пектин;

б)         агар;

в)         агароїд;

г)         фурцеларан.

Яку цукеркові маси мають пінисту структуру?

а)         збивні;

б)         помадкові;

в)         желейні;

г)         марципнові.

Що є найкращим формувальним матеріалом у виробництві цукерок?

а)         кукурудзяний крохмаль;

б)         сода;

в)         манна крупа;

г)         соєве борошно.

Що являє собою жир шоклін?

а)         замінник какао масла;

б)         кулінарний жир;

в)         різновид маргарину;

г)         спред.

Які цукеркові маси готують на основі цукру, патоки і желеут-ворювача?

а)         жедейні;

б)         помадкові;

в)         кремові;

г)         лікерні.

Яка частка горіхів в твердому грильяжі?

а)         більше 30 %;

б)         більше 40 %;

в)         менше 10 %;

г)         менше 5 %.

Яку температуру повинні мати корпуси цукерок перед глазуруванням шоколадною глазур'ю?

а)         25-27°С;

б)         15-17°С

в)         10-13°С;

г)         5-10°С.

З якою температурою надходить шоколадна глазур для глазурування корпусів цукерок?

а)         30°С;

б)         22°С

в)         13°С;

г)         10°С.

Ю.Для яких цукеркових мас горіхи обсмажують перед використанням?

а)         праліне;

б)         збивних;

в)         марципанових;

г)         желейних.

3.3.5. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ ІРИСУ

Сировина. Цукор, патока, молоко (або продукти, що містять білок, наприклад, соя), жири (переважено вершкове масло і маргарин), желатинова маса.

Залежно від технології виготовлення і структури маси ірис поділяють на п'ять основних типів:

карамелеподібний — маса тверда, аморфної структури, масова частка сухих речовин не менше 94 %;

тиражений напівтвердий — маса аморфної структури, з рівномірно розподіленими в ній дрібними кристалами цукру, масова частка сухих речовин не менше 94 %;

тиражений м'який — м'яка маса, з рівномірно розподіленими дрібними кристалами цукру, масова частка сухих речовин не менше 91 %

напівтвердий — маса в'язка, аморфної структури, масова частка сухих речовин не менше 91 %;

тиражений тягучий — маса м'яка, тягуча, містить желатин з рівномірно розподіленими дрібними кристалами цукру, масова частка сухих речовин не менше 90 %.

Формування якості ірису в процесі виробництва. Узагальнена схема виробництва ірису складається з етапів, наведених на рис. 3.10.

Приготування рецептурної суміші. Під час безперервного процесу виготовлення ірисної маси всі компоненти за рецептурою закачують насосами-дозаторами в ємність без обігрівання, оснащену мішалкою, звідти маса надходить в змішувач безперервної дії. Потім суміш прокачують через темперувальну машину, яка являє собою дві горизонтально розміщені одна над другою циліндричні камери. У верхній камері суміш інтенсивно перемішується протягом декількох хвилин, а в нижній прогрівається протягом 1 хв в тонкому шарі (товщиною 10 мм) при температурі 110-115 С. Підготовлена таким чином суміш надходить на виварювання.

Приготування ірисної маси. Ірисну масу отримують в результаті уварювання рецептурної суміші. В процесі уварювання під впливом високої температури відбуваються фізико-хімічні зміни складових частин рецептурної суміші. Видаляється значна кількість вологи, в результаті чого підвищується масова частка сухих речовин, значно збільшується в'язкість, формуються характерні смак і аромат, частково гідролізується сахароза, денатуруються білки. Білки і цукри, які містяться в рецептурі ірису в значній кількості, починають взаємодіяти. Таку реакцію називають реакцією меланоїдиноут-ворення. В результаті цієї реакції утворюються забарвлені продукти, які впливають на смак і аромат ірису. При уварюванні під вакуумом маса виходить менш забарвленою, але в ній розвивається характерний молочний смак. При уварюванні збільшується масова частка редукуючих речовин. Особливе значення при уварюванні ірисних мас має кислотність молока, яке використову^ється. Уварювання молока з підвищеною кислотністю (більше 17 Т) призводить до його згортання — коагуляції білка. Для запобігання цьому процесу до рецептурної суміші додають різні солі: гідрокарбонат натрію, карбонат амонію, кислі фосфати, а також цитрати. Інтенсивність коагуляції білків молока зменшується з підвищенням частки цукру, дисперсності жиру, при скороченні тривалості і температури уварювання. Коагуляція білка знижує якість готового продукту і пластичність отриманої маси, що утруднює її формування.

Приготування рецептурної суміші

Приготування ірисної маси

Формування ірису

Загортання і пакування

Рис. 3.10. Узагальнена схема виробництва ірису

Залежно від виду ірисної маси уварювання проводять до різної масової частки сухих речовин. Залежно від потрібної масової частки сухих речовин в готовій масі уварювання зупиняють при різних температурах в інтервалі від 120 до 124 С. Наприклад, якщо потрібно отримати масу з вмістом сухих речовин біля 92 %, уварювання проводять до температури 122-114 С.

При приготуванні ірисної маси, призначеної для тиражених видів ірису, в уварену гарячу масу додають до 7 % відходів тієї ж ірисної маси або цукрову пудру в кількості 0,5 %. Кристалики цукру, що знаходяться у відходах, і цукрова пудра стають центрами кристалізації. Під час перемішування маса закристалізовується — ти-ражиться. Консистенція тираженої маси більш в'язка, колір — більш світлий. Потім в масу додають смакові і ароматичні компоненти рецептури. Після перемішування масу охолоджують до температури 40-45 С.

Формування ірису. На формування надходить ірисна маса з товщиною пласта 20-27 мм. Формування ірисної маси для карамеле-подібного і напівтвердого ірису здійснюється на формуючезагор-таючих апаратах, в яких безперервне формування джгута поєднується з його нарізанням на окремі вироби, автоматичним загортанням і охолодження готових виробів. При формуванні тираженої ірисної маси її прокачують. Прокачування проводять декілька разів, надаючи пласту необхідної товщини (11-12 мм). Після прокачування пласт з рифленим рисунком на поверхні подається на нарізання. Після нарізання ірис подають на фасування і пакування.

Загортання і пакування. Ірис випускають загорнутим і незагор-нутим, фасованим, ваговим або штучним. Ного можуть загортати в етикетку з ггідгорткою, в етикетку з ггідгорткою і фольгою, в етикетку з кашированої фольги. Фасують ірис у пакети, пачки, коробки масою нетто до 500 г. Ірис ваговий і фасований пакують у ящики масою нетто: для загорнутого ірису насипом — не більше 15 кг; для незагорнутого — не більше 7 кг з укладанням та перестиланням горизонтальних рядів пергаментом, підпергаментом або парафінованим папером; для ірису, фасованого в коробки — не більше 20 кг. Ваговий і фасований ірис пакують в ящики із гофрованого картону.

Дефекти. В табл. 3.10 наведено характеристику дефектів ірису, які виникають в процесі виробництва.


Таблиця 3.10

Питання для самоперевірки

Що є основною сировиною для виробництва ірису?

Назвіть основні п'ять типів ірису.

В чому особливість приготування тиражених ірисних мас?.

Які зміни відбуваються в ірисній масі під час уварювання?

Як відбувається процес формування ірису?

Особливості загортання і пакування ірису?

Що є причиною твердої консистенції ірису?

Коли виникає згірклий смак ірису?

Як готують рецептурну суміш для ірису.

10.       Як відбувається процес прокачування тираженої ірисної
маси?

Тести

Яку назву має реакція взаємодії білків і цукрів під час уварювання ірисної маси??

а)         меланоїдиноутворення;

б)         гідролізу;

в)         інверсії;

г)         переетерифікапії..

В інтервалі яких температур зупиняють уварювання ірисної маси?

а)         від 120 до 124°С;

б)         від 110 до 115°С;

в)         від 90 до 100°С;

г)         .від 70 до 90°С

Що додають до гарячої ірисної маси, призначеної для тиражених видів ірису?

а)         відходи тієї ж ірисної маси або цукрову пудру;

б)         вафельну крихту;

в)         картопляний крохмаль;

г)         соду.

Частка яких речовин збільшується при уварюванні ірисної маси?

а)         редукуючих цукрів;

б)         сахарози;

в)         мінеральних речовин;

г)         білкових речовин.

5. Які речовини додають в ірисну масу для запобігання процесу коагуляції білка?

а)         гідрокарбонат натрію, карбонат амонію, цитрати;

б)         луги;

в)         оцтову або молочну кислоти;

г)         вуглекислий амоній.

6. Якою повинна бути кислотність молока, яке використовують для приготування ірисних мас?

а)         не більше 17 Т;

б)         не більше 20°Т;

в)         не більше 21°Т;

г)         не більше 24 Т.

7. До якої товщини пласта проводять прокачування тираженої ірисної маси?

а)         11-12 мм:

б)         20-25 мм;

в)         30-35 мм;

г)         40-45 мм.

8. Яку кількість сухих речовин повинен містити тиражений тягучий ірис?

а)         не менше 90 %;

б)         не менше 70 %;

в)         не менше 55 %;

г)         не менше 40 %.

9. Який жир є найкращим для приготування ірису?

а)         вершкове масло

б)         жир шоклін;

в)         сало рослинне;

г)         маргагуселін.

10.До якої температури охолоджують ірисну масу після уварювання?

а)         40-45°С;

б)         20-30°С;

в)         10-120 С:

г)         5-80С.

3.3.6. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ ДРАЖЕ

Драже — вироби переважно дрібних розмірів круглої форми, покриті глянцевою захисною оболонкою.

Сировина. Для виробництва драже використовують різні види сировини, виходячи із складу корпусу і накатки. Найбільш цінною вважають ядра горіхів, какао та молочні продукти, сушений виноград, заспиртовані ягоди, каву тощо.

Формування якості драже в процесі виробництва. Схема виробництва драже складається з етапів, наведених на рис. 3.11.

Підготовка сировини

Приготування корпусів драже

1

Дражирування корпусів

Глянсування драже

Фасування і пакування

Рис. 3.11. Узагальнена схема виготовлення драже

Підготовка сировини. Всю сипучу сировину просіюють, рідкі види фільтрують для видалення сторонніх домішок. Для просіювання і фільтрування застосовують різні металеві і тканинні сита. Для звільнення сировини від металевих домішок при виході із просіювальних машин встановлюють магнітні вловлювачі. В'язкі рідини фільтрують (патоку, згущене молоко), перед фільтруванням підігрівають до температури 30-40 С Тверді жири зачищають з поверхні, розтоплюють і в рідкому стані фільтрують. Родзинки — миють, очищають від плодоніжок, механічних домішок і підсушують при температурі 75-80 С протягом 40 хв до масової частки сухих речовин 81-83 %. Ядра горіхів перебирають, очищають від сторонніх домішок, обсмажують, відділяють оболонку. Фруктово-ягідні пюре купажують для отримання партій із заданими желюючими властивостями, кислотністю та масовою часткою сухих речовин.

Приготування корпусів драже. Приготування окремих корпусів має свої особливості. Так, основою цукрових корпусів драже є кристали цукру розміром близько 1 мм. їх завантажують у дражирувальний котел і при його обертанні поливають цукро-патоковим сиропом для змочування всіх кристалів, а потім посипають цукровою пудрою. Після висихання кристалів їх знову змочують поливальним сиропом і посипають цукровою пудрою до одержання корпусу певного розміру. Якщо вологість сиропу нижча за 27-28 %, то кристали цукру склеюються. Для одержання корпусів однакового розміру їх відсіюють крізь калібрувальні сита, а потім розміщують у лотки для підсушування протягом 6-8 год.

Лікерні корпуси одержують із увареного до вологості 1718 % цукрового сиропу (без патоки) з додаванням смакових речовин, а для більшості видів і алкогольних напоїв. Лікерний сироп відливають у попередньо відштампований формувальний матеріал вручну або на відливальній машині. При недоливанні або переливанні одержують корпуси неправильної форми. Кращим формувальним матеріалом є кукурудзяний крохмаль, який підсушують до вологості 6-7 % і перетирають з олією для зменшення розпилювання і попередження обсипання відформованих поглиблень. Для утворення рівномірної за товщиною цукрової кірочки відлиті корпуси притрушують зверху формувальним матеріалом. Гарячий лікерний сироп з температурою близько 95 С при контакті з крохмалем охолоджується, віддає частину вологи, стає перенасиченим і в результаті з нього виділяються кристали цукру. Так починається утворення кірочки на поверхні корпусу. Процес кристалізації сахарози триватиме доти, поки цукровий розчин всередині корпусу не перейде в насичений стан і не буде умов для підвищення його концентрації. За рахунок зростання між собою цих кристалів зміцнюється цукрова кірочка. При виробництві драже із заспиртованих ягід звільнені від цукро-спиртового розчину ягоди обсипають цукром в котлі, дражиру-ють 2-3 хв і переносять у лотки для підсушування.

За технологією виготовлення корпуси драже поділяють на:

відливні, які формують відливанням в крохмаль;

корпуси, які формують випресовуванням (із горіхових мас);

карамельні;

корпуси з ядер горіхів, заспиртованих або висушених ягід і цукатів;

цукрові корпуси.

Найбільш поширений спосіб виготовлення корпусів драже — спосіб формування відливанням в крохмаль. Так формують лікерні, желейні, желейно-фруктові, помадні корпуси. Масу для корпусів із горіхових мас формують методом випресовування через матриці з визначеним діаметром отворів і з наступним нарізанням.

Дражирування корпусів. Сутність процесу — покриття корпусів під час обертання дражирувального котла оболонкою із цукрової пудри, шоколаду та інших продуктів. Переважно використовують змочування корпусу поливним цукро-патоковим сиропом і нанесенням цукрової пудри, яка закріплюється на поверхні корпусів і утворює кірочку. При виробництві драже використовують цукрову пудру трьох видів: велику (відчуваються подрібнені кристали цукру), середню і дрібну (на дотик кристали цукру не відчуваються). Поливний сироп готують шляхом розчинення цукру в воді при нагріванні з додаванням патоки. Цей сироп використовують для зволоження корпусу драже з метою адгезії на ньому цукрової пудри. В рецептурі поливного сиропу патока не може бути замінена на ін-вертний сироп, як буває дуже часто. II додають для підвищення в'язкості сиропу за рахунок декстринів, що містяться в ній. Найчастіше сироп готують з рівнозначної кількості цукру та патоки. В деякі види поливного сиропу додають молоко, каву, мед, підварки. Готовий сироп фільтрують через фільтр з отворами не більше 1 мм. Перед використанням сироп охолоджують до 25 С.

Процес дражирування проводять наступним чином. В дражирувальний котел завантажують корпуси драже і котел приводять до руху. Під час обертання котла корпуси зволожують поливним сиропом і пересипають цукровою пудрою. Внаслідок тертя корпусів між собою і об стінки котла відбувається накатування поверхневого шару, яке супроводжується шліфуванням поверхні. Паралельно відбувається незначне підсушування поверхневого шару. Дражирування проводять в 3 прийоми:

Перше накатування. Надає корпусам міцності. В результаті обробки утворюється оболонка, яка захищає корпус від механічних пошкоджень. В котел відразу після запуску машини додають поливний сироп, а після того як сироп рівномірно покриє всю поверхню, — невеликими порціями вводять цукрову пудру. Накатана поверхня може бути нерівною і горбистою, але накатка повинна вкривати корпус по всій поверхні шаром однакової товщина. Готові корпуси просівають і подають на вистоювання у приміщення цеху. Під час вистоювання поверхня корпусів підсушується, вологість знижується приблизно на 1 %. Оболонка, яку накатали з цукрової пудри, зміцнюється і надійно з'єднується з корпусом. Завантажування дражирувального котла для лікерних і фруктових корпусів повинне бути мінімальним, адже ці корпуси мають незначну міцність.

Друге накатування. Мета операції — підвищення міцності цукрової кірочки і згладжування поверхні. Застосовують поливний сироп з дещо меншою в'язкістю, знижуючи в ньому вміст сухих речовин. При використанні в'язких сиропів спостерігається склеювання корпусів і зменшується їх рухливість в котлі. Тривалість другого накатування для лікерних і желейних корпусів 5-10 хв, для інших 10-15 хв. Після другого накатування, яке складає від маси корпусів 20-25 %, напівфабрикат знову витримують в приміщенні цеху при температурі 20-25 С протягом 10 год.

3. Обробка поверхні. Мета операції — створення рівної, гладкої, рівномірно забарвленої поверхні. Використовують спочатку пудру великого помелу, а потім — дрібного помелу. Сироп і цукрову пудру додають послідовно триразово.

В деяких видах драже передбачено формування не гладкої, а горбистої поверхні. Для отримання такої поверхні на останній стадії обробки додають не поливний цукрово-патоковий сироп, а чисто цукровий. Такий сироп швидко, нерівномірно кристалізується на поверхні, а при додаванні на змочену сиропом поверхню дрібної цукрової пудри утворюються горбики.

Шоколадну глазур для обробки поверхні попередньо вимішу-
ють при температурі якщо необхідно знизити в'язкість —
додають какао масло. Для запобігання жировому посивінню шоко-
ладну глазур темперують при температурі 30-31 С. Після того як
глазур рівномірно розподілиться по поверхні напівфабрикатів, в
котел для охолодження направляють струмінь повітря з температу-
рою 16-18 С. Додавання глазурі і обдування повітрям повторюють
7-8 разів для отримання гладкої рівномірної поверхні. Після нане-
сення глазурі вироби витримують в цеху біля 8 год, а потім направ-
ляють на глянсування.

Глянсування драже. Основна мета глянсування — надати продукту привабливого зовнішнього вигляду, зробити поверхню полірованою і блискучою, підвищити стійкість драже під час зберігання.

Під час глянсування драже покривають воскожировою сумішшю, яка складається з харчового парафіну, бджолиного воску і олії. При виготовленні глянцю спочатку розтоплюють віск і парафін, проціджують отриману рідину через сито з отворами 1,5 мм і вливають потрібну кількість рафінованої соняшникової олії. Отриману суміш ретельно перемішують. Температура топлення такої суміші 50-55 С. Перед використанням масу нагрівають до 70-75 С для того, щоб вона розтопилась. Глянсують вироби в дражирувальних котлах так, щоб маса повністю покрила всю поверхню драже у вигляді тонкого рівномірного шару. Глянець наносять на попередньо змочену цукровим сиропом поверхню напівфабрикату. Масова частка редукуючих цукрів в сиропі повинна бути мінімальною і не перевищувати 2 %, температура сиропу біля 30 С. Після рівномірного розподілення глянцю по всій поверхні драже в котел невеликими порціями додають харчовий тальк. Тальк прискорює появу блиску.

Фасування і пакування. Драже фасують у художньо оформлені пачки, пакети, коробки масою нетто до 600 г. Можуть випускатись у вигляді суміші або набору, фасовані у коробки масою нетто до 1 кг. Дієтичне драже фасують у пачки, коробки, целофанові пакети масою нетто до 300 г. Дно коробок і поверхня фасованого в них драже мають бути застелені пергаментом, целофаном або парафінованим папером. Драже вагове з лікерним, желейним, желейно-фруктовим, збивним корпусами пакують у ящики дощані, фанерні і з гофрованого картону, застелені з внутрішнього боку пергаментом або папером масою нетто до 10 кг. Драже з цукровим, марципановим, помадним, ядровим корпусами пакують у ящики з гофрованого картону масою нетто до 13 кг, а в ящики дощані і фанерні — до 20 кг. Драже фасоване складають у ящики з гофрованого картону масою нетто до 15 кг, дощані і фанерні, застелені обгортковим папером — до 20 кг. Драже, фасоване у целофанові пакети, складають у ящики масою нетто до 10 кг.

Дефекти. Характеристику дефектів драже, які виникають в процесі виробництва, наведено в табл. 3.12.


Таблиця 3.12

Питання для самоперевірки

В чому сутність процесу дражирування?

Дайте характеристику з прийомів дражирування.

Як готують поливний сироп для драже?

Якими способами проводять формування драже?

Як готують лікерні корпуси драже?

В чому особливості приготування цукрових корпусів драже?

Як готують корпуси драже?

За яких умов проводять дражирування корпусів драже?

Сутність процесу глянсування драже.

10.       Причини виникнення дефектів драже.

Тести

Яку температуру має струмінь повітря, який направляють для охолодження драже в котел?

а)         16-18°С;

б)         20-25°С;

в)         25-30°С;

г)         5-8°С.

Яку кількість разів проводять додавання глазурі і обдування повітрям для отримання гладкої поверхні драже?

а)         7-8 разів;

б)         2-3 рази;

в)         1-2 рази;

г)         5-6 разів.

Що додають для зниження в'язкості в шоколадну глазур перед обробкою поверхні драже?

а)         какао масло;

б)         дистильовану воду;

в)         рафіновану олію;

г)         гліцерин.

Яка тривалість другого накатування для лікерних і желейних корпусів?

а)         5-10 хв;

б)         20-25 хв

в)         2-3 хв;

г)         15-20 хв.

До якої температури перед використанням охолоджують поливний сироп?

а)         25°С;

б)         15°С

в)         5°С;

г)         0°С.

В скільки прийомів проводять дражирування корпусів драже?

а)         в 3 прийоми;

б)         в 2 прийоми;

в)         в 4 прийоми;

г)         в 5 прийомів.

До якої товщини пласта проводять прокачування тираженої ірисної маси?

а)         11-12 мм;

б)         20-25 мм;

в)         30-35 мм;

г)         40-45 мм.

Яку вологість повинен кукурудзяний крохмаль перед формуванням у нього лікерних корпусів драже?

а)         6-7 %;

б)         8-10 %;

в)         3-5 %;

г)         1-2 %.

При виробництві яких виробів використовують цукрову пудру трьох видів — велику, середню і дрібну?

а)         драже;

б)         ірису;

в)         цукерок з грильяжним корпусом;

г)         цукерок з желейним корпусом.

10.       Кристали цукру якого розміру є основною сировиною для
виробництва драже?

а)         близько 1 мм;

б)         близько 2 мм;

в)         близько 3 мм;

г)         близько 3,5 мм.

3.3.7. ФОРМУВАННЯ ЯКОСТІ ХАЛВИ

Сировина. Основною сировиною для виробництва халви є цукор; патока; ядра арахісу, волоського горіха, кеш'ю; насіння олійних культур (соняшнику, кунжуту); ггіноутворювачі (мильний корінь, коріння солодки, чайне насіння); ванілін, какао продукти тощо.

Халву готують з розтертого обсмаженого насіння або ядер горіхів шляхом перемішування з карамельною масою. Карамельну масу отримують під час збивання цукро-патокового сиропу з піноутво-рювачем — відваром мильного кореня або кореня солодки.

Формування якості халви в процесі виробництва. Узагальнена схема виробництва халви складається з етапів, наведених на рис. 3.12.

Приготування білкових мас

Приготування карамельної маси

Приготування екстракту мильного кореня і збивання з ним карамельної маси

Вимішування халви

Фасування і пакування

Рис. 3.12. Узагальнена схема виробництва халви

Приготування білкових мас. Білковими масами називають напівфабрикат, отриманий в результаті розтирання обсмаженого насіння або ядер горіхів. У цій масі жирова і нежирова, в основному білкова, частина насіння або ядер горіхів порівняно рівномірно розподіляються одна в одній. Розмір частинок білкової маси приблизно 100 нм. Масова частка жиру білкових мас складає 45-60 %. Соняшникова маса часто містить недостатню кількість жиру і тому її додатково збагачують олією (соняшниковою) до масової частки жиру близько 60 %.

Білкова маса, подібно до какао тертого, має схильність до розшаровування в процесі зберігання. З цієї причини її слід перемішувати під час зберігання. Способи отримання різних білкових мас розрізняються залежно від виду. Олійне насіння, що надходить у виробництво, містить різні забруднювачі мінерального і природного походження (зерна інших культур, пошкоджене насіння тощо). Тому перед використанням сировину очищають на сепараторах, віялках і тільки після цього обрушують (знімають з ядра насіннєву оболонку).

Приготування кунжутної (тахінної) маси. Особливістю насіння кунжуту є те, що його оболонка щільно прилягає до ядра і важко відділяється. Але при замочуванні ця оболонка добре набрякає, стає еластичною і легко відокремлюється від ядра. Ця властивість використовується при виготовленні білкової тахінної маси. Очищене насіння кунжуту замочують в металевих, дерев'яних або бетонних ємкостях об'ємом 100-1000 л. Кунжутне насіння поміщають в ємності, заповнюючи їх приблизно на 65 %, і заливають теплою водою з температурою 40-50°С. Рівень води повинен дещо перевищувати рівень насіння. При замочувані насіння набрякає. Його маса збільшується на 30-50 %, відповідно збільшується і вологість (до 38-40 %). Термін замочування кунжутного насіння значною мірою залежить від його сорту і може тривати від 30 до 180 хв. Деякі види кунжуту вимагають тривалішого замочування, закінчення якого визначають органолептично. При розтиранні замоченого насіння між пальцями оболонка повинна легко відділятися. Коли процес закінчений, воду зливають через сітку.

Після обрушування насіння кунжуту отримують масу, що складається з оболонки і ядер насіння. Для відділення ядер від оболонки використовують різницю в значеннях їх густини. Ядро, що містить значну кількість жиру, має густину близько 1070 кг/м , а густина оболонки, що складається в основному з клітковини, близько 1500 кг/м . Розділення здійснюють в рідині, що має значення густини, яке знаходиться між густиною ядра і оболонки. Для досягнення даної мети застосовують розчин кухонної солі концентрацією 17-19 %. Густина такого розчину 1120-1150 кг/м . Цей розчин називають соломуром, а сам процес розділення за його допомогою — соломуруванням. При соломуруванні оболонка тоне (опускається на дно), а ядро спливає на поверхню розчину солі.

Ядро після промивання містить значну кількість вологи (4045 %). Більша частина води не зв'язана з ядром і може бути легко видалена механічним способом. Цю операцію проводять на центрифугах. Тривалість процесу 2-3 хв. Більш тривале центрифугування призводить до збільшення втрат, оскільки з водою у відходи можуть потрапити і сухі речовини. Це відбувається тоді, коли вода, що виходить з центрифуги, втрачає прозорість. Після обробки вологість насіння знижується до 26-28 %.

Наступною операцією є термічна обробка ядер (сушіння і обсмажування). Таку обробку кунжутних ядер проводять послідовно: спочатку сушать до масової частки вологи 10-14 %, а потім обсмажують до вологості 0,9-1,2 %. Інколи ці два процеси поєднують в одній установці. Окрім видалення вологи, складові частини ядер кунжуту зазнають деяких змін в своєму хімічному складі. Результатом цього є поява характерного смаку і аромату. Ядро змінює і механічні властивості: з'являється крихкість, яка сприяє подальшому подрібненню. Охолоджене обсмажене ядро кунжуту провіюють. При цьому, разом з подальшим охолодженням, від ядра відділяються різні домішки (залишки оболонки, необрушені і злиплі ядра тощо). Цю операцію проводять на віялках з вібруючими ситами. Після відвіювання ядро пропускають через магніти для відділення металодомішок.

Охолоджене і очищене ядро подрібнюють і одержують масу сметаноподібної консистенції. Для подрібнення використовують різне устаткування (жорнові млини з горизонтальним або вертикальним валом, валкові млини, комбіновані млини). Якість одержаної маси в значній мірі обумовлена ступенем подрібнення. Залишок на шовковому ситі не повинен перевищувати 15 % знежиреної речовини. Якісну тахінну масу можна отримати лише з ядра, масова частка сухих речовин в якому не менше 98,7 %. Більш вологе ядро погано подрібнюється і утворює білкову масу грубої консистенції і високій в'язкості. Щоб уникнути розшаровування, масу зберігають в ємності з мішалками і періодично перемішують.

Отримання білкової маси з арахісу і інших ядер горіхів (шляхом подрібнення ядер після обсмажування). Для обсмажування і подрібнення використовують обладнання, подібне до технологічного обладнання, яке використовують для отримання тахінної маси. Після обсмажування від ядер арахісу відокремлюють плівку, а інколи і зародок. Технологічний режим обсмажування схожий з режимом, що використовують при обсмажуванні кунжуту. Для відділення плівки обсмажене ядро арахісу піддають енергійному перемішуванню. Оболонку видаляють на віялках.

Ядро арахісу, на відміну від інших ядер горіхів, має специфічний бобовий присмак. Цей присмак в значній мірі зникає під час обсмажування. Для поліпшення смакових властивостей ядро арахісу обробляють кухонною сіллю. З цією метою ядро арахісу змочують теплим (35-45°С) розчином кухонної солі концентрацією 46 %. Розчин кухонної солі додають в кількості 6-9 %. Ядро арахісу поглинає розчин солі. При цьому масова частка сухих речовин знижується і ядро можна обсмажувати звичайним способом. Сіль в кількості 0,2-0,4 % залишається в тертій масі і сприятливо впливає на її смакові якості. За іншим способом ядро арахісу замочують в слабкому (3 %-ному) розчині солі. Ядро просочується розсолом і масова частка сухих речовин знижується до 80 %. Ядро відокремлюють від розсолу, підсушують і обсмажують. Терта маса з ядер має бути добре подрібнена.

Отримання соняшникової білкової маси. Виготовлення соняшникової білкової маси дещо відрізняється від отримання тахінної і арахісової (горіхової) маси. Це пов'язано з тим, що сировиною є не ядро, а необрушене насіння високоолійного соняшнику. Після очищення від механічних домішок на віялках насіння калібрується за розмірами. Це пов'язано з тим, що обрушення крупного і дрібного насіння краще проводити окремо. Для обрушення використовують машину, в якій соняшникове насіння багато разів піддається ударам об рифлену поверхню. Обрушене насіння (рушанка) складається з цілих ядер, шматочків ядер, цілого необрушеного насіння, підшкірної плівки і дрібного сміття. З рушанки ціле ядро соняшнику виділяють за допомогою різних віялок. Більш повне очищення ядер від найдрібніших частинок лушпиння і інших домішок досягається промиванням водою. Інколи воду підкисляють оцтовою кислотою (0,15 %). Потім більшу частину води відокремлюють на центрифугах, а ядра підсушують до масової частки сухих речовин 85-87 %. Насіння обсмажують. Обсмажене соняшникове ядро і терта маса з нього повинні містити 98,6-99,0 % сухих речовин.

Приготування карамельної маси. Технологія виготовлення карамельної маси для халви принципово не відрізняється від приготування її в карамельному виробництві. Заздалегідь готують карамельний сироп, який уварюють в карамельну масу. Така маса повинна мати пластичні властивості в більш широкому діапазоні температур. При енергійному перемішуванні не повинна кристалізуватися. Ці властивості карамельної маси для халви забезпечуються більшою часткою патоки в рецептурі. Додають 150-200 кг патоки на 100 кг цукру.

Уніфікованими рецептурами передбачено внесення 188,5 кг патоки на 100 кг цукру. Карамельна маса, виготовлена за такою рецептурою, має більшу в'язкість, що сприятливо впливає на якість халви. Карамельну масу для халви уварюють дещо слабкіше. Масова частка сухих речовин в ній менша, ніж в призначеній для карамелі, і має бути 94-95 %. Знижена масова частка сухих речовин сприятливо впливає на структуру отриманої халви і утворення волокнистої структури, полегшує отримання піноподібної структури при збиванні з екстрактом мильного кореня і при подальшому вимішуванні з білковою масою. Рецептурами передбачена часткова заміна патоки інвертним сиропом. Якість халви з використанням карамельної маси, виготовленої за такою рецептурою, знижена. Вона більш гігроскопічна, менш пластична, має меншу в'язкість. Уварюють карамельну масу зі зниженою кількістю патоки до більшої масової частки сухих речовин (96-97,3 %). Масова частка редуку-ючих речовин в карамельній масі будь-якого складу має бути в межах 32 %.

Приготування екстракту мильного кореня і збивання з ним карамельної маси. Для того, щоб халва мала шарувато-волокнисту структуру, карамельна маса має бути перетворена на пористий легкий продукт. З цією метою карамельну масу збивають з піноутво-рювачем, використовуючи екстракт мильного кореня або кореня солодки.

Піноутворюючою речовиною у відварі мильного кореня є глюкозид сапонін. Він має поверхневу активність, його розчини дають рясну і стійку піну. Проте слід враховувати, що сапонін несприятливо впливає на червоні кров'яні тільця крові людини. Ця дія достатньою мірою локалізується у присутності жирів і супутніх їм речовин. З цієї причини при виробництві халви відвар мильного кореня дозволено застосовувати лише в невеликих кількостях (до 0,03 % сапоніну), а для інших кондитерських виробів його використання заборонено.

Сухий мильний корінь являє собою висушені тверді корені завдовжки 15-20 см. Перед використанням їх ретельно миють водою, а потім замочують в чистій гарячій воді з температурі 60-80°С протягом 10-15 год. При цьому корінь розм'якшується. Потім його ріжуть на дрібні шматки по 3-4 см, поміщають у варочний котел, заливають водою і виварюють. Отриманий відвар зливають і фільтрують, а мильний корінь, що залишився, знову заливають чистою водою і випаровують до відносної густини 1,01. Так повторюють 3-4 рази. Відвар після другого, третього і четвертого уварювань об'єднують і уварюють до густини 1,05. Таке значення відносної густини приблизно відповідає масовій частці сухих речовин 10 %. Дещо менше половини сухих речовин складає сапонін.

Готовий відвар мильного кореня — це рідина темно-коричневого кольору, яка не повинна мати стороннього запаху. її використовують відразу після виготовлення, оскільки при зберіганні відвар псується і втрачає ггінотворні властивості. Вихід відвару складає приблизно 25 % маси сухого мильного кореня.

Замість мильного кореня у виробництві халви можна використовувати відвар солодкового (лакричного) кореня. Він має меншу піноутворюючу здатність, тому відвар готують більш концентрованим, з густиною не нижче 1,12. Екстракт кореня солодки може надходити у виробництво у вигляді готового концентрату (густої рідини) або в твердому вигляді у брикетах. Відвар мильного кореня збивають з карамельною масою, що має температуру Карамельну масу завантажують в заздалегідь підігрітий до температури 120°С котел з мішалкою і додають 1,5-2,0 % (за масою) відвару мильного кореня. Котел завантажують не повністю, оскільки при збиванні об'єм карамельної маси значно зростає. Тривалість збивання 15-20 хв. Збита маса має бути пишною, білого кольору і витягуватися в довгі нитки, що не рвуться. Якщо карамельну масу збивати при зниженій температурі, то її в'язкість підвищується.

Великий вплив на якість збитої карамельної маси має тривалість збивання. Зменшення тривалості збивання призводить до утворення грубоволокнистої структури та появи жовтого кольору. При збільшенні тривалості збивання маса виходить більш пишна, але нитки в ній короткі і легко рвуться.

Вимішування халви. Збиту з екстрактом мильного кореня карамельну масу змішують з білковою масою. В результаті вимішування халва набуває шарувато-волокнистої структури, будову якої можна уявити як каркас з ниток карамельної маси, на якому рівномірно тонким шаром розподіляється білкова маса. Особливе значення має рівномірний розподіл обох компонентів. Рецептурою передбачено введення білкової і карамельних мас майже в рівних кількостях з невеликим перевищенням частки білкової маси (на 54 масових частини білкової маси витрачається 46 частин збитої карамелевої маси). При виготовленні арахісової і інших видів халви на основі ядер горіхів частку білкової маси підвищують до 60 з відповідним зниженням частки карамельної маси до 40. При цьому враховують, що зі збільшенням частки білкової маси знижується здатність готової халви утримувати жир. Із зменшенням частки білкової маси збільшується твердість готового продукту. При змішуванні компонентів велике значення має температура. Збиту карамельну масу використовують з температурою біля 110°С, а білкову — з температурою біля 40°С. Одночасно з основними компонентами додають смакові і ароматичні добавки — какао-порошок, ванілін.

Фасування і пакування халви. Халву випускають ваговою і фасованою. Вагову пакують у ящики дощані і фанерні, застелені пергаментом, підпергаментом масою нетто до 15 кг і з гофрованого картону масою до 12 кг. Фасована халва може бути у вигляді брикетів масою до 300 г, в жерстяних банках — до 600 і в художньо оформлених коробках — до 1500 г.


Дефекти. Дефекти халви, що утворюються в процесі виробництва наведено в табл. 3.13.

Закінчення табл. 3.13

 

Назва

Причини виникнення

Зволоження поверхні, липкість

Халва містить велику кількість редукуючих речовин, отже відноситься до гігроскопічних продуктів. При порушенні умов зберігання поверхня халви може зволожуватися і ставати липкою. Зволоження виробів супроводжується потемнінням поверхневого шару в результаті утворення меланоїдинів.

Грубоволокниста консистенція халви з непромішуванням

Використання під час виробництва карамельної маси зі зниженим вмістом вологи (менше 3 %)

Жорстка консистенція халви

Використання під час виробництва карамельної маси з підвищеним вмістом вологи (більше 5-6 %)

Темна, маловолокниста халва

Недостатньо збита карамельна маса

Безволокниста структура халви

Надмірно збита карамельна маса

Суха, тверда консистенція халви

Зменшення частки білкової маси в суміші перед вимішуванням

Дуже м'яка консистенція халви

Збільшення частки білкової маси в суміші перед вимішуванням

Питання для самоперевірки

В чому сутність процесу дражирування?

Дайте характеристику з прийомів дражирування.

Як готують поливний сироп для драже?

Якими способами проводять формування драже?

Як готують лікерні корпуси драже?

В чому особливості приготування цукрових корпусів драже?

Як готують корпуси драже?

За яких умов проводять дражирування корпусів драже?

Сутність процесу глянсування драже.

Причини виникнення дефектів драже.

Тести

1. Яку масову частку жиру містять білкові маси?

а)         45-60 %;

б)         20-23 %;

в)         15-18 %;

г)         10-13 %.

Як називають розчин кухонної солі концентрацією 17-19 %, який використовують при виробництві кунжутної маси?

а)         соломуром;

б)         саломасом;

в)         соланіном;

г)         сапоніном.

Ядро яких горіхів має специфічний бобовий присмак?

а)         арахісу;

б)         фундуку;

в)         волоських горіхів;

г)         ліщини.

Яку кількість патоки додають на 100 кг цукру під час приготування карамельної маси для халви?

а)         150-200 кг;

б)         60-100 кг

в)         30-50 кг;

г)         10-20 кг.

Які піноутворювачі додають під час збивання карамельної маси?

а)         екстракт мильного кореня або кореня солодки;

б)         екстракт шипшини або ожини;

в)         екстракт дубового листя;

г)         відвар буркуну.

Яка тривалість збивання карамельної маси з ггіноутворюючи-ми речовинами?

а)         15-20 хв;

б)         1-2 год.;

в)         5-10 хв;

г)         30 сек.

Яку температуру повинна мати збита карамельна маса під час її змішування з білковою?

а)         біля 110°С;

б)         90-92°С;

в)         60-70°С;

г)         40-45°С.

Яку температуру повинна мати білкова маса під час її змішування зі збитою карамельною масою?

а)         біля 40°С;

б)         50-52°С;

в)         60-70°С;

г)         90-1000С.

9.         Який глюкозид має піноутворюючі властивості?

а)         сапонін;

б)         амігдалін;

в)         соланін;

г)         нарінгін.

10.       До якого вмісту сухих речовин уварюють карамельну масу
для халви?

а)         96-97,3 %;

б)         70-80 %;

в)         40-50 %;

г)         20-30 %