5.3. Основні показники виробничого процесу

Основними показниками, що визначають організацію виробничого процесу ремонтного підприємства, є: виробнича програма, такт, цикл, фронт ремонту виробу і пропускна спроможність підприємства. Ці показ­ники дозволяють обґрунтувати і обрати методи ремонту виробу [26].

Обсяг робіт ремонтного підприємства може мати різноманітну основ­ну й додаткову продукцію, тому необхідно перерахувати програму в при­ведені або умовні ремонти, використовуючи відповідні коефіцієнти при­ведення.

Такт ремонту означає час, через який на підприємство повинен надій­ти або вийти з ремонту черговий виріб. Такт неоднаковий для робочих місць, виробничих ділянок і цехів. У зв'язку з цим розрізняють загальний такт виробничого процесу і окремі такти на робочих місцях, ділянках (це­хах), які розраховують тільки для спеціалізованих підприємств.

Загальний такт ремонту

Т = Ф  / N,      (5.1)

де Фп — річний фонд часу підприємства, год.;

N — прийнята програма ремонтного підприємства.

Окремий такт визначають при ремонті однотипних конструктивних елементів виробу і розраховують за формулою

Т = Ф / Ш    ,  (5.2)

де пке — кількість однотипних конструктивних елементів виробу, що ре­монтуються.

Так, при ремонті шатунно-поршневої групи пке = 4, 6, 8 і т.д. Трива­лість виробничого циклу ремонту виробу характеризує досконалість ор­ганізації виробничого процесу на проектованому підприємстві і означає тривалість перебування виробу в ремонті.

Тривалість циклу ремонту виробу найбільш точно визначається графі­чним шляхом, тобто побудовою лінійного графіка узгодження ремонтних робіт. Вихідні дані для побудови графіка: послідовний перелік робіт (опе­рацій), що складають технологічний процес ремонту виробу, із зазначен­ням норм часу (трудомісткості) і розряду на кожну роботу (слід пам'ятати, що чим менший такт ремонту, тим більшим повинен бути де­талізований технологічний процес на окремі ремонтні операції); загаль­ний такт ремонту виробу.

Побудову лінійного графіка узгодження операцій ремонту виробу ви­конують у такій послідовності.

1. На аркуші накреслюють спеціальну форму, в яку, користуючись до­відковими даними, заносять номери робочих місць, найменування опера­цій (робіт) відповідно до прийнятої технології ремонту машин, а також розряди робіт і їх трудомісткості.

2.         Розрахункову кількість робітників на кожне робоче місце визнача-
ють за формулою:

РР = ТР/т,       (5.3)

де Тр — трудомісткість робіт на певному робочому місці, нормо-г.

3.         Комплектують робочі місця в пости. Кількість робітників на кожну
укрупнену операцію при розрахунку, зазвичай, не буде цілим. Тому при
комплектуванні місць робітників підбирають за ознаками схожості вико-
нуваних ними операцій, близьких за розрядом і з урахуванням найбільш
повного навантаження (недовантаження допускається до 5%, а переван-
таження — до 15%).

Завантаження робітника (%) на кожному посту складає:

Зр = (Рр /Р„р)/Ю0 ,    (5.4)

де РПР — прийнята кількість робітників на посту.

4.         Для операцій (робіт), в яких беруть участь більше двох осіб, розра-
ховують кількість робочих місць за формулою:

М = ТР/тРОг ,            (5.5)

де Ро — кількість виконавців на одному робочому місці (густота виконан­ня робіт);

z — кількість змін роботи підприємства.

При формуванні робочих місць необхідно прагнути до одержання мі­німальної їх кількості. Цього можна досягти збільшенням кількості вико­навців на одному робочому місці до розумної межі, а також більш рівно­мірним розподілом різних видів робіт на змінах.

Кількість виконавців на одному робочому місці встановлюють з ура­хуванням характеру і зручності виконання роботи, маси і габаритів виро­бів. Наприклад, для розбирання та складання машини на одному робочо­му місці рекомендується мати 2... 4 особи.

5.         Трудомісткість робіт на кожному робочому місці встановлюють,
виходячи з кількості виконавців на одному робочому місці, тобто:

Трм = ТрР0 /РПр ,     (5.6)

де Тр — загальна трудомісткість робіт певного виду.

Дані з формування робочих місць заносять у відповідні графи таб­лиці лінійного графіка узгодження операцій (див. табл. 5.2).

Тривалість виконання операцій (робіт) на кожному робочому місці:

Іі = Трм / Р0кз,           (5.7)

де Кз — коефіцієнт, що враховує завантаження робітників на робочому місці;

кз = Рр /Рпр .  (5.8)

8.         Тривалість кожної операції в прийнятому масштабі відкладають на
графіку у вигляді відрізка прямої, біля якого вказують номер робітника, що
виконує цю роботу. Якщо на одному робочому місці кілька виконавців, три-
валість виконуваної роботи зображують паралельними лініями, кількість
яких дорівнює кількості виконавців. У разі недостатнього завантаження
робітника на одному виді робіт і довантаження його іншим видом робіт,
зв'язок між цими роботами на графіку показують вертикальною пунктир-
ною лінією. Якщо організація виробництва передбачає декілька однакових
робочих місць, то тривалість виконання робіт на першому робочому місці
показують суцільною лінією, а на наступних — пунктирними.

Для зменшення тривалості циклу виробництва доцільно якомога більшу кількість робіт проводити паралельно з урахуванням технологічної можли­вості. Наприклад, ремонт вузлів і відновлення окремих деталей повинні починатися тільки після дефектації. Закінчення мийних робіт необхідно планувати на 1...2 годину пізніше розбиральних, а дефектацію — через 1...2 години після закінчення миття. Не можна починати складання двигуна і заднього моста, не закінчивши ремонту блока і корпуса заднього моста.

Відрізки на графіку, що визначають усі ці види робіт, повинні відпові­дати технологічному часу.

Остаточне складання машини планують так, щоб залишився час на установку двигуна.

9.         За графіком визначають тривалість циклу, що відбиває тільки тех-
нологічний час тех. Загальна тривалість циклу виробництва з урахуванням
часу на контроль, транспортування, комплектування перед складанням і
міжопераційний час складає:

г = (1Л0...15Х_          (5.9)

10.       Визначають головний параметр виробництва — фронт ремонту,
тобто кількість виробів, що одночасно перебувають у ремонті. Його ви-
значають за формулою:

/ = гіх. (5.10)

Скорочуючи тривалість виробничого циклу, можна зменшити фронт ремонту виробів, а отже, знизити витрати на утримання будівлі, аморти­зацію устаткування та інші витрати, тобто зменшити накладні витрати.

11.       Пропускну спроможність підприємства, тобто кількість виробів,
що можуть бути відремонтовані за визначений проміжок часу, розрахо-
вують за формулою:

ХПРс = ІФД2 / г,       (5.11)

де Фд — дійсний фонд часу майстерні (цеху) або розбірно-складальної ділянки, год.;

z — кількість змін.

12. Підраховану пропускну спроможність ремонтного підприємства за планований період МПР,с порівнюють із заданою програмою ремонту N і визначають коефіцієнт завантаження підприємства:

кзд = N / МПРс     .    (5.12)

Якщо підприємство завантажене на повну потужність, то кзл=1.