5.2. Принципи організації виробництва

Як наука і практика логістика має на меті підвищення організо­ваності виробничих систем, тому вона тісно взаємодіє з організаці­єю виробництва як наукою про проектування, створення та розви­ток виробничих систем. Принципи та закономірності організації виробництва є базою для вирішення логістичних проблем.

Зараз в теорії організації виробництва можна виділити дві групи закономірностей: закономірності організації виробничих систем і закономірності організації виробничих процесів.

Великим досягненням у теорії організації виробництва можна вважати з'ясування та опис того, як проявляються принципи орга­нізації високоефективних, ритмічних виробничих процесів. Йдеть­ся про такі принципи:

впорядкованого руху предметів праці у виробництві;

неперервності руху виробничих процесів;

ритму виробничого циклу виконання замовлення;

4)         календарної синхронізації тривалості технологічних опе-
рацій;

Розглянемо їх більш детально.

1.         Принцип впорядкованого руху предметів праці у вироб-
ництві.

Формулювання принципу: без попередньої організації руху предметів праці у типових міжцехових і внутрішньоцехових техно­логічних маршрутах взагалі неможливе планування процесу вироб­ництва.

Упорядкування руху деталей у виробництві може бути досягну­то такими способами:

стандартизація та типізація міжцехових і внутрішньоцехових технологічних маршрутів;

проектування типової схеми руху предметів праці на вироб­ництві;

•           раціональна впорядкованість запуску деталей на виробництві.

2.         Принцип неперервності руху виробничого процесу.

Виробничий процес відбувається в часі та просторі. Час прохо­дження виробничого процесу характеризується тривалістю вироб­ничого циклу, часом простою робочих місць і часом залежування предметів праці на виробництві.

Просторове проходження виробничого процесу характеризуєть­ся виробничою структурою, структурою наявних ресурсів, послідо­вністю та структурою трудових затрат, необхідних для виготовлен­ня продукції при виконанні виробничої програми підприємства.

Мінімізація витрат виробництва від сумарного часу простоїв робочих місць і від сумарного часу міжопераційного залежування предметів праці характеризує рівень організованості та ефективно­сті руху виробництва.

3.         Принцип ритму виробничого циклу виготовлення виробу.
Принцип ритму виробничого циклу виготовлення виробу — це

об'єктивно існуюча сукупність суттєвих причинно-наслідкових зв'язків між параметрами виробничої програми підприємства (тоб­то змістом, строками, пріоритетами, пропорціями об'єктів вироб­ництва та їх структурною трудомісткістю), з одного боку, та струк­турою елементів виробництва, які використовуються у виробництві, — з іншого.

Ритм виробничого циклу виготовлення виробу є закономірним поєднанням процесів розгортання та згортання виготовлення ком­плектів заготовок, деталей, комплектуючих одиниць виробу за ста­діями та виробничими дільницями, а в кожному виробничому під­розділі — це закономірна зміна обсягу та складу виконуваних робіт над кожним комплектом предметів праці даного виробу щодо ви­робничого циклу виготовлення комплекту деталей в даному під­розділі. При цьому зміна тривалості циклу виконання робіт не змі­нює внутрішніх пропорцій розподілу обсягу та складу цих робіт.

Розрізняють три можливих методи моделювання ритму вироб­ничого циклу виготовлення виробу:

статистичний;

статичний;

динамічний.

4.         Принцип календарної синхронізації циклів процесу виго-
товлення виробів та їх частин.

Якщо процесом синхронізації циклів не управляти, то трива­лість циклів збільшиться в три рази, тому що календарне вирівню­вання кожної частини процесу перевищить величину найбільшого циклу відповідної частини процесу.

Знання про прояви принципу синхронізації циклів процесу ви­готовлення виробу та їх частини необхідні як основа мистецтва управління виробничим процесом з метою мінімізації затрат на ви­робництво.

Взагалі за будь-якої форми організації виробництва нерівні тривалості технологічних операцій вирівнюються до деякої ка­лендарної межі або за рахунок залежування деталей, або за ра­хунок простоїв робочих місць, або за рахунок першого і другого одночасно.

При впорядкованому русі деталей мінімальною календарною межею вирівнювання операцій можна управляти.

Календарна межа вирівнювання тривалостей технологічних операцій характеризує хід виробничого процесу з двох суперечли­вих сторін — як безперервність завантаження робочих місць та як безперервність виготовлення предметів праці.

Не викликає сумнівів, що при заданих організаційно-техноло­гічних умовах мінімум витрат на виробництво досягається при найбільшій безперервності використання засобів виробництва (ро­бочих місць), а це відповідає єдиному оптимальному рівню вигото­влення партій виробів у виробництві.

Обсягово-динамічний метод планування та організації ходу ви­робництва за принципом безперервного завантаження планових робочих місць дозволяє не тільки здійснити таке завантаження, а й забезпечити максимальну тривалість виробничого циклу виготов­лення маршрутного комплексу деталей (Тмдк).

т

Тмдк = ПЕ ('і - (п

і=1

Зокрема, якщо на кожній операції процесу виготовлення марш­рутного комплекту деталей (тобто на комплектооперації) задіяна одне чи більше робочих місць, то тривалість його виробничого ци­клу можна визначити за формулою

т-1

Р) 14,,  (5.1)

і=1

де п — кількість найменувань виробів, що будуть виготовлені на дільниці у певному плановому періоді і становитимуть один ком­плект деталей;

ї\і — середній інтервал часу, через який здійснюється передача партії виробів одного найменування на наступну комплектоопера-цію  після  завершення  їх  обробки  на і-й  комплектооперації

(() =1с,);

С, — кількість робочих місць, задіяних в обробці деталей ком­плекту на меншій -й комплектооперації;

Р — розмір передаточної транспортної партії на -й комплекто-операції;

ҐЩ — менший з двох середніх інтервалів часу, через які здійс­нюється передача деталей комплекту із суміжної ,-ї або (і + 1)-ї комплектооперації (ґМі =(Мі І Сі);

І — середня тривалість виконання технологічних операцій над деталями комплекту на ,-й комплектооперації (чи на ,-му рівні робіт);

І — порядковий номер комплектооперації чи операції типового технологічного маршруту, за яким деталі комплекту, що розгляда­ється, проходять обробку, і = 1, т.

Тут цикл виготовлення комплекту деталей визначається з урахуванням умов організації виробничого процесу — кількості номенклатурних позицій у плані (я'); кількості робочих місць, що використовуються на кожній операції процесу (С); середньої тривалості виконання однієї технологічної операції над деталями комплекту на кожнійу-й комплектооперації (ґ,). Цією формулою визначається зв'язок між кількістю номенклатурних позицій у плані, плановим строком виконання робіт і нормативним розмі­ром партії деталей.

Якщо деталі містять однакову кількість операцій, то цикли ви­готовлення цих деталей стають тотожними у часі внаслідок вирі­внювання тривалості їх операцій. Деталі у виробничих підрозді­лах виробляються, як правило, комплектами, а це означає, що тривалість циклу виготовлення кожної деталі комплекту дорівнює тривалості циклу виробництва комплекту деталей, що розгляда­ється.