4.1. Історія розвитку вітчизняних систем керування якістю продукції

 

Принципи, що лежать в основі системного підходу до проце­су керування якістю:

використання прямого зв 'язку між технологією забезпечення якості і вимогами, що висуваються до якості;

чітке регулювання процедур, за допомогою яких встановлю­ється зв'язок між технологією забезпечення якості і вимога­ми, що висуваються до якості;

урахування і взаємозв 'язок впливу на якість різних факторів: людських, матеріальних, виробничих, економічних, технологі­чних та інших;

можливість встановлення «зворотного зв'язку», що дозволяє оцінювати ефективність функціонування систем якості;

здійснення постійного контролю за функціонуванням систе­ми якості;

визначення оптимальної структури використовуваної сис­теми якості.

Історія розвитку вітчизняних систем якості свідчить про на­явність саме такого системного підходу.

Комплексний системний підхід до керування якістю знай­шов своє застосування в СРСР. Він був широко впроваджений в галузях, що забезпечують науково-технічний прогрес - авіа­ції, радіотехніці, ракетній техніці, машинобудуванні.

БВП - система бездефектного виготовлення продукції.

Уперше системний підхід у забезпеченні якості був використа­ний на Саратовському авіаційному заводі в 1955 році при роз­робці системи бездефектного виготовлення продукції [1].

Тоді існувала система контролю, при якій працівники заво­дів практично не несли відповідальності за якість продукції. Відповідальність за якість покладалася на ВТК.

Система БВП являла собою комплексну систему, яка вклю­чала організаційні, економічні, виховні заходи, що сприяють створенню якісної продукції. В її основу були закладені такі принципи:

100%-ний контроль якості виробів і їх відповідності діючій документації до пред 'явлення службі ВТК;

повна персональна відповідальність виконавця за якість про­дукції, (самоконтроль);

зосередження уваги не тільки на факті виявлення і реєстрації браку, але й на заходах, що унеможливлюють його;

суворе дотримання технологічної дисципліни.

Уже в цій системі документувався порядок пред'явлення продукції ВТК, який затверджувався директором підприємства. Відповідно до «Положення про систему БВП» працівникові за­боронялося пред'являти ВТК вироби з відхиленнями від техні­чної документації. Система сприяла розвитку практики роботи з особистим клеймом. До неї роботи допускалися робітники, які не менш як півроку випускали тільки доброякісну продукцію і здавали її ВТК з першого пред'явлення. Був введений показник здачі продукції з першого пред'явлення, за яиом оцінювалася якість роботи виконавця:

 

с - о ктр.=—-юс,

 

де К - відсоток здачі продукції ВТК з першого пред'яв­лення; С - сума всіх пред'явлень продукції робітником у ВТК; О - сума всіх відхилень продукції ВТК після виявлення першо­го дефекту.

Система БВП послужила початком нового підходу до ке­рування якістю на підприємствах. З початку 60-х років поді­бні системи стали поширюватися спочатку в Європі, а потім і в США. Однак недоліки БВП полягали в тому, що система не охоплювала стадії розробки і проектування продукції, реалі­зації та експлуатації. Вона мала й обмежену сферу застосу­вання.

Основна сутність системи БВП - суворе виконання техноло­гічних операцій.

СБП - система бездефектної праці. Ця система вперше бу­ла введена на Львівському заводі телеграфної апаратури в 1961 році. Відповідно до неї був розроблений показник якості праці - коефіцієнт, який визначав кількісне вираження якості праці виконавців.

Основні принципи СБП полягали в наступному:

1) здача продукції з першого пред'явлення; 2) застосування коефіцієнта якості праці; 3) встановлення днів оцінки якості; 4) суворий контроль за виготовленням продукції.

Її недоліком було те, що в ній враховувалися фактори зни­ження, які підсумовували недоліки за всіма показниками. Од­нак перевищення встановлених значень показників якості праці не відбивалося на коефіцієнті якості. Як і саратовська БВП, львівська СБП була спрямована на керування якістю на стадії виготовлення продукції.

Основний зміст системи СБП - високий рівень виконання операцій усіма працівниками.

ЯНАРЗПВ - система якості, надійності, ресурсу з перших виробів. Ця система, яка випередила свій час, була розроблена в 1958 році на підприємствах Горьківської області і створювала умови, що забезпечили високий рівень конструкторської і тех­нологічної підготовки виробництва нового виробу. Це дозволя­ло виготовляти високоякісні і надійні вироби без наступної їх доробки в міру розширення випуску. Завдання системи поляга­ло у виявленні на стадії розробки продукту можливих причин появи браку і зниження надійності, а також розробки технологі­чних заходів, що унеможливлюють погіршення якості з цих причин.

У її основу закладено такі принципи:

комплексність завдань забезпечення якості продукції;

пошуковий характер системи, що передбачає всебічний розвиток досліджень в області підвищення якості продукції; роз­виток технологічних, випробувальних служб підприємства;

здійснення робіт з одержання об'єктивної інформації про стан якості виробленої продукції;

виявлення та усунення причин появи браку в серійному ви­робництві і при виробництві дослідного зразка;

участь підприємства-виробника в удосконаленні констру­кції продукції та підвищення технічного рівня експлуатації не тільки підприємства-виробника, а й експлуатуючих організацій;

мала універсальний характер і могла застосовуватися в рі­зних галузях виробництва.

Система була спрямована на те, щоб уже на стадії проекту­вання і підготовки виробництва забезпечити виготовлення на­дійних і якісних виробів.

Основний зміст системи ЯНАРЗПВ - високий рівень конс­трукції і технологічної підготовки виробництва.

НОПВУ - система наукової організації праці, виробництва і управління. Була розроблена на Рибінському моторобудівно­му заводі. Набула популярності як система, у якій поєдналося комплексне використання методів (у тому числі кількісна оцін­ка рівня) наукової організації праці, виробництво та управління на основі постійного удосконалення технологій та устаткуван­ня.

Основний зміст системи НОПВУ - використання комплекс­них методів НОП на базі удосконалення виробництва та управ­ління.

НОРМ - система наукової організації робіт по збільшенню моторесурсу. Ця система була створена в Ярославському об'­єднанні «Автодизель» у 1964 році. За критерій підвищення яко­сті було прийнято збільшення ресурсу роботи автомобільного дизеля до першого капітального ремонту. Принцип організації робіт полягав у регулярному визначенні фактичного наробітку деталей і вузлів, що лімітують збільшення моторесурсу, і виро­бленні конструкторських і технологічних заходів для збільшен­ня ресурсу цих деталей та вузлів. Система НОРМ додала до са­ратовської БВП і горьківської ЯНАРЗПВ технічний критерій -величину моторесурсу.

Система забезпечувала комплексний підхід до керування якіс­тю на стадії проектування, виготовлення й експлуатації. Пла­нування основних показників якості та керування здійснювалися на всіх стадіях життєвого циклу виробу. Систе­ма НОРМ сприяла значному зниженню витрат на техобслуго­вування і ремонт двигунів за рахунок підвищення надійності вузлів та деталей.

Основний зміст системи НОРМ - підвищення технічного рів­ня і якості виробів (збільшення моторесурсу).